Типовая технология изготовления обуви: 1.2. [1988 .., .. — . . 1]

Содержание

6. Обоснование технологического процесса сборки заготовки и обуви. Проект женских модельных туфель

Похожие главы из других работ:

Изготовление вала привода

1.2 Составление технологического процесса сборки

Последовательность сборки зависит от конструкции собираемого изделия и степени дифференциации сборочных работ. Наиболее полное и наглядное представление о сборочных свойствах изделия…

Метрологическое обеспечение производства с целью выпуска конкурентоспособной продукции

3.2 Изучение технологического процесса пошива обуви

Красный октябрь специализируется на выпуске обуви мужского и женского ассортимента клеевого метода крепления из искусственных материалов. Модели для выпускаемого ассортимента выбираются и утверждаются на худсовете предприятия…

Проект женских модельных туфель

5. Составление схем сборки заготовки и обуви. Разработка технологического процесса сборки заготовки и обуви

Для проектируемой модели — женских туфель разработаны схемы сборки заготовки (рисунок 5.1) и сборки обуви (рисунок 5.2), разработан технологический процесс сборки заготовки и обуви (таблица 5.1)…

Проект участка механического цеха по изготовлению маховика 260.3-1005114 СБ

1.6 Анализ базового варианта технологического процесса обработки детали и экономическое обоснование проектируемого технологического процесса

Заготовку маховика получают литьем в кокиль. Этот способ литья экономически оправдано применять в крупносерийном производстве. Данный способ получения заготовки позволяет повысить качество отливки…

Проектирование кабины трактора

1. Анализ базового технологического процесса сборки и сварки, технико-экономическое обоснование необходимости выпуска изделия

Разработка коллекции женской модельной обуви осенне-весеннего сезона методом аналогового проектирования

8. Технологический процесс сборки заготовки верха обуви

Технологический процесс сборки заготовки: Подготовительные операции: 1. Раскрой деталей 2. Спускание краев 3. Дублирование деталей верха межподкладкой Сборка узла берцев: 4. Стачивание берцев по пяточному контуру…

Разработка конструкции комфортной обуви

1. Обоснование выбора конструкции обуви в соответствии с направлением моды и целевым назначением обуви

Сегодня обувь «Comfort» это предмет моды, поиск очарования, неоспоримой элегантности, антуража, соответствующего престижному облику современного человека. Разработка комфортной обуви может стать коммерческой поддержкой для предприятий…

Разработка модели и конструкции женских закрытых туфель клеевого метода крепления

2.5 Составление схемы сборки заготовки верха обуви

Каждая заготовка верха обуви состоит из ряда деталей, которые в зависимости от их расположения можно объединить в узлы. Число узлов зависит от вида обуви и конструкции заготовки верха…

Разработка технологических процессов на механическую обработку вала первичного

3.3 Разработка технологического процесса сборки

Таблица 2 — Технологический маршрут сборки № операции Содержание перехода 1. На вал 1 установить стакан 17 2. Напрессовываем на вал 1 подшипник 20 безударным способом так, чтобы подшипник встал в стакан 17. 3…

Разработка технологических процессов сборки червячного редуктора и изготовления центра червячного колеса

2.6 Обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки и разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки.

В соответствие с намеченными переходами составим маршрут обработки детали (таблица 7) Таблица 7 — Маршрут обработки детали Номер операции Наименование и содержание операции 005 Фрезерно-отрезная 010 Токарно-винторезная…

Разработка технологического процесса восстановления газораспределительного вала автомобиля ВАЗ-2109

3.2.1 Разработка технологического процесса сборки

Исходные данные. — производственная программа (определяется заданием). — характеристика собираемого изделия. Распредвал автомобиля ВАЗ — 2109 расположенный в ГБЦ двигателя…

Технологический процесс изготовления выключателя подачи топлива

2.4 Обоснование выбора полуфабриката или технологического процесса получения заготовки

Рассмотрим два варианта заготовки для данной детали: поковка на ГКМ и сортовой круглый прокат. Окончательный выбор вида заготовки осуществим соответствующими расчетами. Вариант 1 — поковка. Расчет поковки выполним по ГОСТ 7505 — 89…

Технологический процесс изготовления клапана предохранительного

2.4 Обоснование выбора полуфабриката или технологического процесса получения заготовки

Рассмотрим два варианта заготовки для данной детали: поковка на ГКМ и сортовой круглый прокат. Окончательный выбор вида заготовки осуществим соответствующими расчетами. Вариант 1 — поковка. Расчет поковки выполним по ГОСТ 7505 — 89…

Технологический процесс изготовления конического редуктора

3.6 Обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки и разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки

Обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки ведут с учетом конструктивных особенностей детали и требований к ее качеству…

Технологический процесс сборки и регулировки ионного источника очистки

12. Технико-экономическое обоснование технологического процесса сборки

Затраты на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном качестве изделий должны быть представлены в виде отношений: основных времен, штучных времен, приведенных затрат на выполнение работ…

4.2. Типовые отраслевые нормы труда на выполнение работ по созданию обуви, головных уборов [Приказ Минкультуры России от 27.04.2018 N 602] — последняя редакция

N п/п

Наименование процесса, операция (состав работ)

Единица измерения

Норма времени, часы

1

2

3

4

Создание головных уборов для сценического костюма

Каркасные головные уборы (цилиндр, капор, шляпка, фуражка и другое):

1

— изготовление макета из картона, из марли по технологии «лино» и иных вспомогательных материалов (изготовление лекал, формование на болванке с оттяжкой утюгом, укрепление проволокой и другими материалами, сборка макета)

1 головной убор

24,0

2

— раскрой материала

1 головной убор

1,0

3

— изготовление головного убора (затяжка макета основной тканью, пошив подкладки и вспомогательных деталей из кожи, шелка, саржи и других материалов, сборка готового изделия)

1 головной убор

15,0

4

— декорирование головного убора

1 головной убор

8,0

Тканевые головные уборы (чепец, панама, кепи, картуз, ушанка, треух и другое):

5

— изготовление макета из рогожки, бумаги, иных вспомогательных материалов (изготовление лекал головного убора, сборка макета)

1 головной убор

5,5

6

— раскрой материала

1 головной убор

0,5

7

— изготовление головного убора (пошив подкладки и вспомогательных деталей из кожи, электрокартона, ватных вкладок, шелка, саржи, картона, пластика и других материалов, сборка готового изделия)

1 головной убор

9,0

8

— декорирование головного убора

1 головной убор

2,0

Головные уборы на основе готовых колпаков (из фетра, сетки, соломки и других материалов):

9

— изготовление головного убора (запаривание и сушка на болванке, формование, оттяжка полей, придание рельефа, раскрой и пошив подкладки (кожа, шелк, саржа и другие материалы), сборка готового изделия)

1 головной убор

36,0

10

— декорирование головного убора

1 головной убор

4,0

Головные уборы в технике «валяние шерсти»:

11

— изготовление головного убора (изготовление лекал, подготовка шерсти, влажно-тепловая обработка (валяние), сушка, формование, оттяжка полей, придание рельефа)

1 головной убор

12,0

12

— декорирование головного убора

1 головной убор

4,0

Диадема:

13

— создание диадемы с каркасом из проволоки (изготовление макета, изготовление каркаса, соединение с сеткой)

1 изделие

14,0

14

— создание диадемы из проволоки методом плетения (изготовление макета, изготовление заготовок из проволоки, сборка изделия)

1 изделие

22,0

Ремонт, обновление головного убора:

15

— разборка изделия (снятие декора, отделение подкладки, снятие деталей под замену)

1 головной убор

3,0

16

— стирка, удаление загрязнений химическими средствами

1 головной убор

3,0

17

— восстановление цвета, крахмаление

1 головной убор

2,0

18

— сборка изделия

1 головной убор

2,0

19

— восстановление декора

1 головной убор

4,0

Создание костюмного реквизита

Женская сумка, ридикюль, саквояж:

20

— изготовление лекал

1 изделие

1,0

21

— раскрой материала

1 изделие

1,0

22

— сборка готового изделия (пошив, посадка на фермуар, укрепление замков)

1 изделие

3,0

23

— декорирование изделия

1 изделие

3,0

Митенки, боа, кисет, изделия из перьев:

24

— изготовление лекал

1 изделие

1,0

25

— раскрой материала

1 изделие

0,5

26

— сборка готового изделия

1 изделие

1,5

27

— декорирование изделия

1 изделие

3,0

28

— создание бижутерии

1 комплект

8,0

Ремонт костюмного реквизита:

29

— разборка изделия

1 изделие

1,5

30

— стирка, очистка, химическая чистка, восстановление цвета, крахмаление

1 изделие

0,5

31

— подготовка деталей на замену

1 изделие

1,5

32

— сборка изделия

1 изделие

2,0

33

— восстановление декора

1 изделие

3,0

Создание сценической обуви

Сапоги мужские, женские на низком каблуке:

34

— снятие мерки, изготовление лекал, раскрой материалов

1 пара

3,5

35

— обработка деталей верха и низа обуви

1 пара

5,0

36

— сборка верха обуви, сборка деталей низа обуви

1 пара

6,9

37

— декоративная отделка обуви

1 пара

3,5

Сапоги женские на высоком каблуке:

38

— снятие мерки, изготовление лекал, раскрой материалов

1 пара

3,5

39

— обработка деталей верха и низа обуви

1 пара

7,0

40

— сборка верха обуви, сборка деталей низа обуви

1 пара

7,9

41

— декоративная отделка обуви

1 пара

3,5

Полусапожки:

42

— снятие мерки, изготовление лекал, раскрой материалов

1 пара

3,5

43

— обработка деталей верха и низа обуви

1 пара

5,0

44

— сборка верха обуви, сборка деталей низа обуви

1 пара

6,9

45

— декоративная отделка обуви

1 пара

3,2

Ботинки мужские, женские на низком каблуке:

46

— снятие мерки, изготовление лекал, раскрой материалов

1 пара

3,1

47

— обработка деталей верха и низа обуви

1 пара

4,8

48

— сборка верха обуви, сборка деталей низа обуви

1 пара

6,2

49

— декоративная отделка обуви

1 пара

3,0

Ботинки женские на высоком каблуке:

50

— снятие мерки, изготовление лекал, раскрой материалов

1 пара

3,2

51

— обработка деталей верха и низа обуви

1 пара

6,9

52

— сборка верха обуви, сборка деталей низа обуви

1 пара

6,7

53

— декоративная отделка обуви

1 пара

3,1

Полуботинки мужские, женские на низком каблуке:

54

— снятие мерки, изготовление лекал, раскрой материалов

1 пара

3,2

55

— обработка деталей верха и низа обуви

1 пара

4,9

56

— сборка верха обуви, сборка деталей низа обуви

1 пара

6,5

57

— декоративная отделка обуви

1 пара

2,9

Полуботинки женские на высоком каблуке:

58

— снятие мерки, изготовление лекал, раскрой материалов

1 пара

3,3

59

— обработка деталей верха и низа обуви

1 пара

8,0

60

— сборка верха обуви, сборка деталей низа обуви

1 пара

6,9

61

— декоративная отделка обуви

1 пара

3,1

Туфли закрытые мужские, женские на низком каблуке:

62

— снятие мерки, изготовление лекал, раскрой материалов

1 пара

3,0

63

— обработка деталей верха и низа обуви

1 пара

4,7

64

— сборка верха обуви, сборка деталей низа обуви

1 пара

6,3

65

— декоративная отделка обуви

1 пара

2,7

Туфли закрытые женские на высоком каблуке:

66

— снятие мерки, изготовление лекал, раскрой материалов

1 пара

3,1

67

— обработка деталей верха и низа обуви

1 пара

6,8

68

— сборка верха обуви, сборка деталей низа обуви

1 пара

6,9

69

— декоративная отделка обуви

1 пара

2,8

Туфли летние открытые мужские, женские на низком каблуке:

70

— снятие мерки, изготовление лекал, раскрой материалов

1 пара

2,9

71

— обработка деталей верха и низа обуви

1 пара

4,6

72

— сборка верха обуви, сборка деталей низа обуви

1 пара

6,0

73

— декоративная отделка обуви

1 пара

2,5

Туфли летние открытые женские на высоком каблуке:

74

— снятие мерки, изготовление лекал, раскрой материалов

1 пара

3,0

75

— обработка деталей верха и низа обуви

1 пара

6,5

76

— сборка верха обуви, сборка деталей низа обуви

1 пара

6,7

77

— декоративная отделка обуви

1 пара

2,7

Балетные тапочки:

на слитной подошве:

78

— снятие мерок для индивидуального пошива

1 пара

0,4

79

— вырезание заготовок подошвы из кожи

1 пара

0,1

80

— изготовление лекал, раскрой материалов

1 пара

0,4

81

— обработка и сборка тканевых деталей изделия

1 пара

0,5

82

— вшивание слитной подошвы к заготовке, формирование готового изделия

1 пара

0,8

на раздельной подошве:

83

— снятие мерок для индивидуального пошива

1 пара

0,4

84

— вырезание заготовок подошвы из кожи

1 пара

0,1

85

— изготовление лекал, раскрой материалов

1 пара

0,4

86

— обработка и сборка тканевых деталей изделия

1 пара

0,5

87

— вшивание/вклейка слитной подошвы к заготовке, формирование готового изделия

1 пара

1,1

Пуанты:

88

— снятие мерок для индивидуального пошива

1 пара

0,4

89

— вырезание заготовок подошвы из кожи

1 пара

0,7

90

— изготовление лекал, раскрой материалов

1 пара

0,5

91

— обработка и сборка тканевых деталей изделия, стелечного блока

1 пара

3,2

92

— вшивание ремешков и деталей низа

1 пара

0,8

Ремонт обуви:

93

— мелкий ремонт (например, постановка заплаты, замена набойки, прикрепление фурнитуры и другое)

1 пара

0,7

94

— ремонт средней сложности (например, ремонт или замена подошвы, постановка подметок, замена супинатора и другое)

1 пара

2,5

Подошва балетной обуви

Изобретение относится к легкой промышленности, в частности к обувному производству, и может быть использовано при изготовлении балетной обуви.

Уровень техники

Известна балетная обувь (ТУ 217 РСФСР «Туфли балетные с жестким подноском»), содержащие текстильный верх, кожаную подошву. Кожаная подошва имеет на ходовой поверхности сетчатое тиснение. Кожаная подошва прикрепляется к заготовке ниточным швом, причем в области, граничащей с пяткой, ниточный шов однорядный, а в области, граничащей с зоной подскока, расположенной на нижней плантарной поверхности балетной обуви, ниточный шов двухрядный.

В вертикальной носочной части балетной обуви, называемой пятаком, используется корсетная ткань — атлас. Кожаная подошва, находящаяся между пяткой и подскоком, отступает от боковых сторон низа обуви, изготовленного из атласа. Существующая конструкция обуви имеет ряд недостатков:

— низ обуви в области подскока, изготовленный из атласа, имеет низкий коэффициент трения в паре с покрытием сцены, что влечет за собой нежелательное проскальзывание обуви, из-за чего балерина не в состоянии выполнить требуемые элементы танца и вследствие нарушения устойчивости может получить травмы:

— низ обуви в области подскока изготовлен из атласа, не износоустойчив и теряет свои функциональные свойства за короткий промежуток времени;

— носочная часть в области пятака, изготовленная из атласа, вследствие низкого коэффициента трения в паре с покрытием сцены, также способствует излишним проскальзываниям со всеми возможными негативными последствиями, а также материал пятачка быстро изнашивается и балетная обувь выходит из строя.

Раскрытие изобретения

Целью изобретения является создание конструкции низа обуви, которая обеспечивает балерине оптимальные условия для танца и в то же время увеличивает срок службы балетной обуви.

Поиск оптимальных условий для проведения хореографических упражнений во время танца осуществлялся по критерию предпочтительных значений коэффициентов трения пар материалов балетной обуви — покрытие сцены. В результате проведенных тестов было определено, что наилучшими значениями коэффициентов трения для подошвенных материалов в области подскока является µ=1 и в области пятачка µ=1, а в области подошвы µ=0,73.

Исходя из этих данных предлагается использовать в качестве материала для зон подскока и пятака сетчатый тисненый спилок, прикрепленный к следу балетной обуви клеевым швом, что обеспечивает требуемый коэффициент трения µ=1. А в области основной части подошвы оставить сетчатый тисненый спилок с ниточными швами, что дает требуемый коэффициент трения µ=0,73.

Конструктивно предлагаемое изобретение выполняется единой деталью, содержащей основную часть подошвы, зоны подскока и пятака. Причем основная часть подошвы крепится к следу балетной обуви от пятки до середины основной части подошвы однорядным ниточным швом, а от середины основной части подошвы до зоны подскока — двухрядным швом, в зоне подскока подошва крепится к следу балетной обуви клеевым швом, в зоне пятака на вертикальной поверхности носка балетной обуви также крепится клеевым швом.

Существенным отличием предлагаемого технического решения является то, что подошва, содержащая основную часть, зону подошвы в области подскока и зону подошвы в области пятака, выполняется одной деталью. Также существенным отличием является то, что предлагаемая подошва в зонах подскока и пятака имеет, как и в области основной части подошвы, сетчатую тисненую поверхность. При этом основная часть подошвы в половине, контактирующей с пяткой, крепится к следу однорядным ниточным швом, а в половине, контактирующей с зоной подскока, двухрядным ниточным швом, подошва в зонах подскока и пятака прикрепляется к следу и носку балетной обуви клеевым швом.

Краткое описание чертежей

На фиг.1 показана предлагаемая конструкция подошвы балетной обуви с нанесенным теснением и условно показанными ниточными строчками.

На фиг.2 показана балетная обувь с предлагаемой конструкцией и креплением подошвы, пятак подошвы условно отогнут на горизонтальной проекции.

Осуществление изобретения

Предлагаемая конструкция подошвы (фиг.1) балетной обуви представляет собой единую симметричную деталь, состоящую из основной части и двух зон. Основная часть 1 (фиг.1) подошвы располагается на следе затянутой заготовки обуви. Начало основной части подошвы отступает от задней грани балетной обуви на величину пяточной части следа затянутой заготовки. Боковые стороны основной части подошвы находятся на некотором расстоянии от боковых сторон следа затянутой заготовки. Конец основной части подошвы граничит с зоной подскока 2 (фиг.1 и 2), которая в свою очередь переходит в зону пятака 3 (фиг.1 и 2).

Основная часть подошвы 1 имеет стандартную форму, а форма зоны подскока 2 выполнена в виде прямоугольника с шириной 0,146Д и длиной 0,085Д. Продолжением зоны подскока 2 служит пятак 3, имеющий форму овала, повторяющего форму вертикальной части носка обуви, на который опирается балерина при танце.

Предлагаемая подошва крепится к следу затянутой заготовки и вертикальной части носка. Крепление основной части подошвы производится следующим образом, левый участок основной части подошвы пристрачивается однорядным ниточным швом 4, а правый участок основной части подошвы двухрядным ниточным швом 5 (фиг.1 и 2). Зона подскока 2 (фиг.1 и 2) крепится клеевым швом к затянутой заготовке балетной обуви. Пятак 3 (фиг.1 и 2) приклеивается к вертикальной части носка балетной обуви.

Работа конструкции подошвы

Основная часть 1 (фиг.1) подошвы используется балериной обычным образом. Зона подскока 2 (фиг.1 и 2) подошвы балетной обуви, в силу отсутствия ниточного шва между поверхностями трения, имеет коэффициент трения о поверхность сцены, равный µ=1, что, как показали тесты, является оптимальным значением для выполнения элементов танца.

Аналогично при опоре балерины на пятак 3 (фиг.1 и 2) балетной обуви создается оптимальное условие трения µ=1 между материалами пятака 3 и покрытием сцены, что обеспечивает наилучшее условие для выполнения элементов танца. Материалом сцен в большинстве случаев является линолеум Арлекин-Каскад.



Технологические операции изготовления обуви

В. Агрегат  «DESMA», 612\24, робот для взъерошивания IRB-1400, агрегат SPE 22 65 TPU, секундомер  со шкалой 0-60 сек по ГОСТ5072-79.

 

   42.   Контроль качества литья первого слоя подошв, плотное уклады вание первого слоя подошв к нижнему пуансону прессформы,вставка вкладышей .

 

А. После  открывания прессформы  нагнетателя   и перед заливкой промежуточной подошвы  осуществляется  контроль качества  литья  ходовой поверхности  подошв ТПУ . На ходовой поверхности подошв не должно быть раковин, пузырей, недоливов,вмятин.  Первый слой подошв из ТПУ  плотно укладывают  к нижнему пуансону прессформы.

   После взъерошивания боковой поверхности заготовок могут оставаться  неплотные, длинные волокна кожи в особенности при рыхлой структуре кожи, наличие которых значительно снижают качество литья низа обуви. Эти волокна должны быть удалены при помощи абразивного полотна. В процессе выполнения операции не должна быть повреждена лицевая поверхность кожи. Щеткой-сметкой удаляется пыль с боковой поверхности заготовок. Вкладыши вставляют  под резинку в пяточной части. Вкладыш должен быть расположен  на одинаковом расстоянии от грани следа в пяточной части без перекосов.

Б. Абразивное полотно, вкладыши  пластмассовые по фасонам  колодок и образцу.

В.Стол для ручных работ, щетка-сметка.

 

43. Литье низа обуви.  ( литье ПУ агрегат « Десма 581\18,)

 

А. Колодку с отформованной и надетой заготовкой, устанавливают на специальное устройство машины, не повреждая верха и подкладки заготовки зажимами устройства. Перед заливкой полиуретановой композиции в прессформу, нижний  пуансон  и матрица  должны быть очищены  от  отходов полиуретана. Через  круг поворота  стола  агрегата производится опыление  антиадгезионной  смазкой всех прессформ и гнезд. При повороте карусели агрегата опускается колодка с затянутой заготовкой, происходит литье полиуретана.

Такт  литья  полпары  обуви  18-20  секунд.

Технологические  параметры  реакторов, дозирующих устройств, шлангов, прессформ   (температура, давление сухого воздуха) контролируется постоянно.

Давление  сухого воздуха в реакторах  А и  В- 2 атм.

Температура : реактор потока А -45+ -5 С, реактор потока В  40+-5 С,

пресс-форм   45+_5 С.

 Отлитая подошва не должна  иметь раковин, недоливов. Рисунок  подошвы  должен быть четким. Незначительные недоливы и раковины заделываются расплавленным полиуретаном.

Б.Антиадгезионная смазка КЛ, антиадгезионная смазка КЕК

В.Литьевой агрегат «DESMA» 581\18, манометр технический по ГОСТ 8625-88, термометр контактный по ТНПА.

 

44.Литье  низа обуви.  ( литье ПУ +  ТПУ«Десма 612\24»)

 

А.Колодку с отформованной и надетой заготовкой, устанавливают на специальное устройство машины, не повреждая верха и подкладки заготовки зажимами устройства, автоматическим поворотом карусели агрегата происходит  подача затянутой обуви к рабочему месту  для взъерошивания.

Взъерошивание производится по заданной программе для каждого вида  фасона колодки роботом для взъерошивания IRB-2400.Затяжную кромку заготовок взъерошивают по всему периметру выше грани следа. Лицевой слой  кожи  должен быть снят  с затяжной кромки заготовки. При этом не должна быть повреждена дерма кожи. После взъерошивания  на затяжной кромке не должно быть длинных, легко отрывающихся волокон, прорезанных и  невзъерошенных  мест, взъерошивание должно быть  равномерным, без пропусков по всему периметру, Втачной шов, соединяющий  заготовку со стелькой,  не должен быть поврежден. Взъерошенная зона заготовки верха должна быть ниже бортика  приливаемой подошвы на 0,5-1,0 мм.

Перед заливкой промежуточной полиуретановой  подошвы осуществляется контроль качества  литья ходовой поверхности подошв ТПУ. После литья  не должно быть недоливов, пузырей, первый слой подошвы ТПУ должен плотно прилегать к нижнему пуансону  прессформу, после поворота стола производится автоматическая активация  ходовой подошвы ТПУ в течение 3-8 секунд при температуре  60- 65 С. При превышении  такта  времени  необходимо заново активировать  ходовую подошву ТПУ.

При автоматическом  повороте  карусели и поворота опоры на 180, происходит литье полиуретана  агрегатом  RGE 12 .25 .34. После литья  карусель автоматически поворачивается и проходит к рабочему месту для извлечения литника  ПУ роботом.

 Отлитая обувь должна иметь  четкий рисунок подошв, не иметь недоливов, раковин, пузырей. Незначительные недоливы и раковины заделываются расплавленным полиуретаном.

В.Агрегат «DESMA» 612\24», робот для взъерошивания IRB -2400, агрегат SPE ТР, агрегат PGE 12, 25, 34, устройство  для  активации ТПУ — подошвы, манометр, термометр контактный по ТНПА.

 

45 .Литье  низа обуви.( литье  ПУ«Десма 612\24»)

 

 

А.Перед литьем низа обуви производится опыление матрицы  антиадгезионной смазкой  роботом  IRB-1400. Колодку, с отформованной и надетой заготовкой устанавливают на специальное устройство машины, не повреждая верха и подкладки заготовки зажимами устройства, автоматическим поворотом карусели агрегата происходит  подача затянутой обуви к рабочему месту  для взъерошивания.

Взъерошивание производится по заданной программе для каждого вида  фасона колодки роботом для взъерошивания IRB-2400.Затяжную кромку заготовок взъерошивают по всему периметру выше грани следа. Лицевой слой кожи  должен быть снят  с затяжной кромки заготовки, при этом  не должна быть повреждена  дерма кожи. Взъерошивание должно быть  равномерным, без пропусков, без порезанных  и невзъерошенных  мест и длинных  легко отрывающихся  волокон. Втачной шов, соединяющий  заготовку со стелькой,  не должен быть поврежден. Взъерошенная зона заготовки верха должна быть ниже бортика  приливаемой подошвы на 0,5-1,0 мм.

При автоматическом  повороте   карусели и поворота опоры на 180, происходит литье полиуретана  агрегатом  RGE 12 .25 .34. После литья  карусель автоматически поворачивается и проходит к рабочему месту для извлечения литника  ПУ роботом.

Отлитую обувь снимают с агрегата, устанавливают на тележки. Отлитая обувь должна иметь четкий рисунок подошв, не иметь недоливов, раковин, пузырей. Незначительные недоливы и раковины заделываются расплавленным полиуретаном. Проверенная по качеству отлитая обувь на тележках передается  на следующую технологическую операцию.

В.Агрегат «Десма 612\24», робот для взъерошивания IRB -2400, агрегат SPE ТР, агрегат PGE 12,25,34, манометр, термометр контактный ТК -/ЗМ

 

Б.Антиадгезионная смазка СО-17.

В.Агрегат «DESMA»  612\24»,  агрегат PGE 12-25-34, манометр, термометр контактный ТК -/ЗМ

 

46. Снятие  обуви  с прилитой подошвой с узла  замыкания  машины, контроль качества  литья подошв с устранением незначительных  дефектов литья подошв. 

 

А. Отлитую  обувь с прилитой  подошвой снимают с узла  замыкания машины. Легко исправимые дефекты  на поверхности подошвы , не влияющие  на внешний вид и эксплуатационные  свойства  обуви, заделывают жидкой полиуретановой смесью после обезжиривания обуви. Для заделки используют небольшое количество полиуретана и доводят  заделанную поверхность до рисунка  окружающего участка подошвы.

В.Стол с вытяжкой, тупой нож, ножницы

 

47.  Удаление  литников  из литниковых отверстий, контроль качества.

 

А. После снятия   обуви с прилитой подошвой с узла замыкания машины и проверки по качеству удаляют литники  из литниковых отверстий, после удаления литников  на литниковых отверстиях не должно быть остатков полиуретановой композиции.

В. Стол, ветошь

 

48. Сортировка  и сбор  отходов полиуретана.

 

А.Отходы полиуретана  сортируют по способу  образования  облой,  сливы, выпрессовки,  и по цвету. Упаковывают в мешки и взвешивают. Каждый мешок завязывают шпагатом и прикрепляют бирку с указанием даты сортировки, цвета и веса полиуретана. Мешки транспортируют  на тележке  к месту их складирования. В   отсортированных мешках  с полиуретаном не должно  мусора и  инородных тел.

Б.Шпагат, бирки, мешки, ножницы.

 

 49. Гранулирование отходов  ТПУ.

 

А.Литники , облои, отходы  ТПУ  сортируют  по цвету, размельчают, а затем   добавляют  к основной массе ТПУ в количестве 10-15%,смесь тщательно перемешивается. 

В.Установка т. 1535 « Rapid» для  измельчения  полимерных  материалов ТПУ, емкость для  смеси ТПУ

 

50. Охлаждение обуви после литья подошв.

 

А.Отлитую обувь  парами  устанавливают на транспортирующую ленту холодильной установки . Продолжительность  охлаждения обуви 2,5-3,0 минуты при температуре -10-15 С.

В.Установка проходного типа Т-185, Т-187 «SIDEKO», термометр контактный ТК-ЗМ, секундомер  электронный по ТНПА.

 

51.Удаление вспомогательных шнурков, расстегивание пряжек, расстегивание застежки «молния», текстильной застежки «велькро».

 

А.Вспомогательные шнурки развязываются и удаляются, пряжки расстегиваются, застежка-молния расстегивается, текстильная застежка «велькро» расстегивается.

В.Тележки.

 

52. Подбор и составление красок, чистка и обезжиривание верха обуви, заделка дефектов обуви, ретуширование обуви.

 

А.Верх обуви очищают от загрязнений клеем, жирной пленки, разделительной смазки. Клей снимается с помощью каучука и смывочной жидкости, жирные пятна – бензином. При  чистке верх обуви  не должен  быть поврежден. Боковая поверхность обуви подошвы  очищается от смазки. Нитрокраску различных цветов наливают  в специальный сосуд и смешивают в определенных пропорциях, до получения  необходимого цвета. В краску добавляют небольшое количество растворителя (этилацетат, бутилацетат) перемешивают до получения однородного раствора. Цвет изготовленной краски  не должен отличаться от цвета  кожи верха обуви.

Незначительные механические  повреждения и дефекты на верхе обуви, не влияющие на качество  готовой обуви и не ухудшающие  ее внешний вид, тщательно заделывают. Незначительные повреждения покрывной пленки на верхе обуви ретушируют  в цвет верха обуви. Заретушированные места не должны выделяться. Царапины заделывают с помощью восковых карандашей и специальных составов. При отсутствии восковых карандашей, царапины заделываются с помощью клея АГО, электроутюга и шлифовальной шкурки.

Б.Нитрокраска, растворитель, этилацетат, бутилацетат, восковые карандаши химические составы, клей АГО, нефрас (С-2 80/120,бензин БР-1, БР -2),текстильные отходы, каучук

В.Вытяжной шкаф, сосуды для красок, сосуды для растворителей, сосуд для бензина, сосуд для воды, смывочной жидкости, электроплитка, электроутюг, шлифовальная шкурка, кисти ,  термометр контактный  поТНПА.

 

53. Снятие обуви с колодок.

 

А.Обувь снимают с предварительно разомкнутых колодок плавно, без рывков. При  этом обувь не должна  быть деформирована, а детали верха и подкладки не должны быть повреждены.

В.Машина фирмы «Десма», рожок, ножницы.

 

54. Удаление  выпрессовок  и заусениц  подошв.

 

А. Выпрессовки и заусеницы по урезу подошв удаляют путем оплавления полиуретана электроножом, а также специальным ножом  вручную. Температура  лезвия ножа  120 -270 С. Удаление выпрессовок и заусениц должны производиться без нарушения контура подошв, без повреждения верха обуви.

В.Вытяжное устройство, электронож, нож, стол со штуцером, термометр контактный по ТНПА.

 

55. Обрезка  полиуретанового облоя подошв.

 

А. Полиуретановый облой подошв обрезают ножевым устройством машины. После обрезки  по урезу подошв не должно быть выхватов,  заусениц и повреждения  контура подошв  и материала верха обуви.

В.Машина для обрезки полиуретанового облоя GP-11S.

 

56. Обрезка тесьмы по переднему краю берец по линии пристрачивания ленты эластичной.

 

А.Концы тесьмы под лентой эластичной ( конструкции « лаофер») аккуратно обрезают  вровень с краями берцев. При этом не допускается повреждения подкладки и ленты эластичной.

В.Стол СТ-Б, ножницы.

 

57.Разглаживание складок и морщин внутри обуви.

А.Незначительные складки и морщины, имеющиеся на  подкладке заготовки, разглаживают так, чтобы не был поврежден материал подкладки. Температура утюга должна быть 80-100 С.

В.Электроутюг, термометр по ТНПА.

 

58.Обрезка технологических задинок (вручную) по периметру прилива подошв в пяточной части

 

А.Технологические  задинки  обрезают  по периметру прилива подошв в пяточной части вровень с бортиком подошвы. При обрезке технологических задинок  не должны быть поврежден верх заготовки,  и  поверхность бортика в пяточной части подошвы. После выполнения операции срез должен быть ровный, без парезов и заусениц.

В.Стол, ножницы.

 

59. Обрезка технологических задинок по периметру прилива подошв в пяточной части

 

А.Технологические  задинки  обрезают  по периметру прилива подошв в пяточной части вровень с бортиком подошвы. При обрезке технологических задинок  не должны быть повреждены верх заготовки,  и  поверхность бортика в пяточной части подошвы. После выполнения операции срез должен быть ровный, парезов и заусениц.

Б.Машина  GР-7 для обрезки, ножницы.   

 

 

60. Намазка клеем следа обуви в пяточной части и подпяточников для склеивания, сушка.

 

А.На подпяточник, втачную стельку  в пяточной  части с бахтормяной стороны  наносят ровный слой клея без пропусков и подтеков. Клеевую пленку высушивают в течение 15-20 минут при температуре окружающей среды. На верхе и  подкладке заготовки не допускаются загрязнения.

Б.Клей полихлоропреновый .

В.Подсушка, сосуд для клея, кисть, секундомер  со шкалой 0-60 сек, 0-60 мин.

 

61.Наклеивание  подпяточника  на след обуви в пяточной части, околачивание.

 

А.Подпяточник наклеивают  на вкладную стельку так,  чтобы не было перекосов и смещения. Размер подпяточника  должен соответствовать размеру обуви. Подпяточник должен быть прочно склеен с втачной стелькой.

В.Стол с вытяжкой

 

62.Обрезка кожаной  подкладки перфорационных отверстий на берцах в готовой обуви.

 

А.Кожаную подкладку по линии  перфорационных отверстий на берцах  в готовой обуви обрезают вровень  с краями верха. Необрезанную кожаную подкладку вырезают аккуратно ножницами.

Разработка технологического процесса по изготовлению женской сумки

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Федеральное Государственное Образовательное Учреждение Высшего Профессионального Образования (ФГОУВПО «РГУТиС»)

Филиал Федерального Государственного Образовательного Учреждения Высшего Профессионального Образования «Российский Государственный Университет туризма и сервиса» в г. Самаре

(Филиал ФГОУВПО «РГУТиС» в г. Самара)

Кафедра проектирования технологий в сервисе

Дисциплина: «Технологические процессы в сервисе»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

на тему:

«Разработка технологического процесса по изготовлени ю женской сумки»

Курсовая работа допущена к защите

«_____»__________________ 2008 г

Защита с оценкой

«_______________________» 2008 г

Разработала: студентка Рабуш Елизавета Викторовна

Группа ТИП д 402 Э

Руководитель: Дубровская Татьяна Викторовна

Самара 2008

Содержание

Введение

Эскиз женской сумки

Обоснование выбора материалов с указанием физико-механических и гигиенических свойств

Технологический процесс на изготовления изделия

Заключение

Список используемой литературы

ГОСТ

Реферат

Курсовой проект выполнен с целью разработки технологического процесса по изготовлению женской сумки.

Пояснительная записка содержит 21 лист печатного текста, 9 таблиц, 2 рисунка, библиографический список включающий 5 наименований и 15 ГОСТов.

Ключевые слова: технологический процесс, женская сумка, кожгалантерея, технологическая карта, нормативы, ГОСТ, материал, обоснование.

Данный курсовой проект посвящен изучению технологического процесса женской повседневной сумки, включающий себя операции в определенной последовательности, какие при этом используются инструменты и оборудование. Также в задаче стоит рассмотрение характеристики применяемых швов, способах обработки видимых краев изделия, составления технологических карт: пристрачивание декоративных частей, пристрачивание полотна к боковине, прострачивание подвесного кармана по боковым срезам, вставка хольнитена, загибание кромки деталей: вставки №1, вставки №2, верхних и нижних частей ручек, дно боковина, передней и задней стенки.

Идет перечисление деталей используемых в данной модели и обоснование материалов с химической, физико-механической и гигиенической точки зрения.

Приведено описание внешнего вида модели и приложен эскиз на А1 с рассмотрением швов.

Эта тема актуальна и социально значима, потому что не одна современная женщина не может представить свою жизнь без сумки. Это удобно, практично, красиво.

Качественная, дорогая сумка — один из тех аксессуаров, который подчеркивает социальный статус в обществе

Изделия кожгалантереи — сумки, пояса и перчатки — неотъемлемые детали ансамбля одежды. Как и многое в быту человека, эти изделия помимо чисто утилитарной выполняют также и эстетическую функцию, являясь дополнением к костюму. Они являются подчиненными деталями, выбор которых зависит, прежде всего, от костюма.

В первое десятилетие XX века для изготовления сумок часто использовали кожу редких животных: кенгуру, крокодила, змеи. С развитием химии (XX век) в кожгалантерейном производстве начали применять заменители натуральной кожи — искусственные материалы, что позволило разнообразить внешний вид изделий и упростить многие технологические процессы.

Описание внешнего вида

Артикул изделия 620-480В

Повседневная, деловая, полужесткая женская сумка черного цвета, среднего размера. Присутствует ассиметрия. В этой модели сумки используются ручки, короткие мягкие, виде петель. Для изготовления этой сумки была использована Винилискожа-НТ марки ВИК-3 и Искожа-Т. Сумка предназначена для повседневной носки. Сумка изготовлена прошивным методом крепления. Подкладка выполнена из подкладочной саржи черного цвета. Из фурнитуры в сумке присутствуют молнии, пряжки, хольнитен.

Для изготовления сумки основным является ГОСТ 28631-Сумки чемоданы, портфели, ранцы, папки, изделия мелкой кожгалантереи. Общие технические условия

Характеристика применяемых швов, способов обработки видимых краев изделия

Название

шва

Рисунок

шва

Нормативные

выполнения

Скрепляемые

детали

Накладной шов в загибку Детали складывают разноименными сторонами и скрепляют строчкой. Дно+стенка (передняя и задняя)
Накладной шов в загибку Детали складывают разноименными сторонами и скрепляют строчкой. Декоративная часть+стенка (передняя и задняя)
Хольнитен+стенка (передняя и задняя) +ручка

настрочной

шов

Детали складывают разноименными сторонами и скрепляют строчкой Подкладка под переднюю стенку+подвесной карман+подкладка под заднюю стенку

настрочной

шов

Детали складывают разноименными сторонами и скрепляют строчкой Настрочной карман+подкладка

настрочной

шов

Детали складывают разноименными сторонами и скрепляют строчкой Прострачивание декоративной части №1+стенка (передняя и задняя)
Накладной шов в загибку Детали складывают разноименными сторонами и скрепляют строчкой. Верхняя часть ручки+нижняя часть ручки

Обоснование выбора материалов

Наименование

деталей

Толщина

мм

Количество

на изделие

Название

материала

Стандарт на

Материал

передняя

стенка

1,2±0,1мм 1 Искожа-Т ГОСТ 11107
задняя стенка 1,2±0,1мм 1 Искожа-Т ГОСТ11107
Декоративная деталь №1 1,5мм±0,1мм 4 ВИК-3 ГОСТ 10438
Декоративная деталь №2 1,5мм±0,1мм 4 ВИК-3 ГОСТ 10438
Дно-боковина 1,5мм±0,1мм 1 ВИК-3 ГОСТ 10438
молния 2±1мм 3 пластик ГОСТ 28965
подкладка под переднюю стенку 1мм±0,1мм 1

Подкладочная

саржа

ГОСТ

20272

подкладка под заднюю стенку 1мм±0,1мм 1

Подкладочная

саржа

ГОСТ 20272

верхняя часть

ручки

1,5мм±0,1мм 2 ВИК-3 ГОСТ 10438

нижняя часть

ручки

1,5мм±0,1мм 2 Искожа-Т ГОСТ 11107
пряжки 4 мм±0,1мм 4 металл

ГОСТ

15470

хольнитен 15мм±0,1мм 16 металл ГОСТ 15470
внутренний подвесной карман 1мм±0,1мм 2

Подкладочная

саржа

ГОСТ 20272
нитки х/б ГОСТ 30226

Материал верха должен иметь красивый внешний вид быть формоустойчивым, без пятен, царапин, шероховатостей и прочих пороков и иметь следующие физико-механические свойства: предел прочности при разрыве 11,0 мН/м, относительное удлинение при разрыве не менее 25%, сопротивление прорыву – нет, жесткость, не более 1,8Н, морозостойкость — не выше минус 25 С (по ГОСТ 15162), устойчивость покрытия к многократному изгибу, не менее 2-х баллов (по ГОСТ 8978), массовая доля влаги — 10-16%.

Детали подкладки должны иметь красивый внешний вид обеспечивать достаточную гигроскопичность и влагоотдачу и иметь следующие физико-механические показатели: поверхностная плотность не более 110г/м, стойкость к истиранию не менее 500 циклов, без осыпаемостей, климатические условия: относительная влажность (65± 2)%, Относительная влажность воздуха (20± 2) С, Детали фурнитуры должны быть одного цвета (ОСТ-17-502-80) покрыто защитно-декоративным покрытием: покрытие (никелевое) не менее 3 мм, покрытие должно иметь прочное оцепление и быть стойким к перепаду температур, очаги коррозии не допускаются, усиление открывания от 5,9 до 34,8Н, (до 500 циклов)

Технологический процесс включает в себя перечень производимых операций в порядке дальнейшего выполнения, перечня используемого оборудования, инструментов, приспособлений и вспомогательных материалов, а также нормативные режимы

Наименование операции Способ работы

Оборудование

Инструменты

приспособления

Вспомогательные

материалы

Технологические

Нормативы

режимы

1 2 3 4 5 6
1 Подбор деталей материала р Рабочий стол мел

Детали верха подбирают по цвету, оттенку, рисунку, теснению; детали подкладки тоже сочетают с деталями верха сумки.

Все детали верха должны бать одного цвета, толщины

2 Раскрой материала м

Машина БРП-2, БРП-4

аскройночные машины РЛ-3, ЗЛ-шв-1

Лекала, зажимы Раскрой материала на детали производится в комплекте. Все выкроенные детали должны соответствовать контрольным лекалам, допускается отклонение +1мм. Детали должны иметь чистый ровный край без выхватов и подрезов.
3 Промазка клеем накладных деталей, дна р Рабочий стол, формованная плита, сосуд для клея, костоточка, кисть, ножницы МПФ-1, поливинилацетат-с8, с-12 Клей наносят равномерным тонким слоем, на поверхности клеевого слоя не должно быть примесей , посторонних частиц.
4 Загибание кромки деталей: вставки №1, вставки №2, верхних и нижних частей ручек, дно боковина, передней и задней стенки р Рабочий стол, формованная плита, сосуд для клея, костоточка, кисть, ножницы МПФ-1, поливинилацетат-с8, с-12 Загнутая кромка должна быть хорошо подтянута и приклеена, в углах разобрана на складки, все детали верха по периметру должны быть спущены на ширину 4-6мм.
5 Сушка накладных деталей м

Электросушило,

зажимы

Склеенные детали помещают в электросушило, высушенные детали складывают в партии. Детали должны быть хорошо просушены, не должны иметь отдушенности, морщин складок, температура 30-35С
7 Пристрачивание дна м Машина УПМ «Протос», иглы 45 Нитки х/б Верхний край с лицевой стороны прострачиваем позагнутой кромке. Расстояние от края 4 мм. Расстояние от края 4 мм. Частота стежков 2-3 стежка на 1см шва. Строчка должна быть ровной хорошо стянутой, без пропусков стежков, обрывов, петлистости, просечек.
8

Пристрачивание декоративных частей №1

м Машина 22 класса, иглы №110, смазка ПШММ Нитки х/б №30 Верхний край с лицевой стороны прострачиваем позагнутой кромке. Расстояние от края 4 мм. Частота стежков 2-3 стежка на 1см шва, строчка должна быть ровной без пропусков, обрывов.
Пристрачивание декоративных частей №2 м Машина 22 класса, иглы №110, смазка ПШММ Нитки х/б №30 Верхний край с лицевой стороны прострачиваем по загнутой кромке. Расстояние от края 4 мм. Частота стежков 2-3 стежка на 1см шва, строчка должна быть ровной без пропусков, обрывов.
9 Вставка хольнитена р Полуавтомат УПХ-1 заклепки Хольнитен должен быть обжат с сохранением первоначальной формы. В отверстие продевается шпенек и одевают шлевку
10 Стачивание дна сумки с передней и задней стенками М УПМ «Протос», иглы 50-52 Шило, ножницы Верхний край с лицевой стороны прострачиваем по загнутой кромке Строчка должна быть ровной, хорошо утянутой, без пропусков, стежков, обрывов, петлистости, просечек, расстояние строчки от края 5-7мм,
11 Пристрачивание полотна к боковине м Машина 22 класса, иглы 130, линейка Нитки х/б, лавсановые №7 Строчка должна быть ровной, хорошо утянутой вс, без пропуска, стежков, обрывов, петлистости, просечек. Расстояние строчки от края 2-3 мм, частота строчки 3,0-3,5 стежка на 1 см шва.
12 Пристрачивание стенок на полотно м Машина 22 класса, упорная линейка, измерительная линейка Нитки х/б №30 Вставку накладывают на переднюю и заднюю стенки изнаночной частью вставки к лицу стенки с загнутой кромкой и пришивают однорядной строчкой. Шов закрепляют 2-3 стежками
13 Продевание через пряжку р Простроченную деталь продевают через пряжку и складывают вдвое чтоб детали совпадали
Приклепывание ручки р Полуавтомат УПХ-1 заклепки

складывается запряжник пополам чтоб пробитые отверстия совпадали.

Хольнитен должен быть обжат с сохранением формы

Прострачивание продетых через пряжку деталей №1 м Машина 22 класса, иглы №110, смазка ПШММ Нитки х/б №30 Прострачивают горизонтально 5-6 мм от заклепок. Частота стежков 2-3 стежка на 1см шва, строчка должна быть ровной без пропусков, обрывов.
14 Прострачивание подвесного кармана по боковым срезам м Машина 22 кл. иглы 130 Нитки х\б №30, упорная линейка Части подкладки складываются изнаночными сторонами лицом к лицу и прострачивается. Строчка должна быть ровной, хорошо утянутой, без пропуска стежков, обрывов, петлистости и просечек. Частота строчки 3,0-3,5 стежка в 1см шва. Расстояние строчки от края 4-5мм
15 Пристрачивание к подкладке боковых карманов м Машина 22 кл Нитки х/б №3 Карман по разметке накладывают на подкладку лицом к лицу и прострачивают по нижнему основанию, затем перегибают карман по линии строчки и строчат по боковым сторонам, закрепляют строчку 2-3 стежками обратного хода машины
17 Встрачивание подкладки к сумке м Машина 230кл Ножницы, иглы 4А, нитки №30 Частота строчки 2-3 стежка на 1см шва. Строчка должна быть ровной, без пропусков, обрывов стежка. Расстояние от края 2 мм.
18 Соединение верха подкладки с одновременной вставкой молнии к сумке м Машина 230кл Ножницы, иглы 4А, нитки №30 Строчка должна быть ровной, без пропусков, обрывов стежка. Расстояние от края 4 мм. Замок устанавливаем между подкладкой и корпусом сумки, и прокладывают строчку. Частота строчки 2-3 стежка на 1см

Технологическая карта 1

№7 Пристрачивание декоративных частей №1
Верхний край с лицевой стороны прострачиваем позагнутой кромке. Расстояние от края 4 мм. Частота стежков 2-3 стежка на 1см шва, строчка должна быть ровной без пропусков, обрывов
Машина 22 класса, иглы №110, смазка ПШММ Нитки х/б №30 Расстояние от края 4 мм. Частота стежков 2-3 стежка на 1см шва

Технологическая карта 2

№11 Пристрачивание полотна к боковине
Строчка должна быть ровной, хорошо утянутой вс, без пропуска, стежков, обрывов, петлистости, просечек. Расстояние строчки от края 2-3 мм, частота строчки 3,0-3,5 стежка на 1 см шва
Машина 22 класса, иглы 130, линейка Нитки х/б, лавсановые №7 Расстояние строчки от края 2-3 мм, частота строчки 3,0-3,5 стежка на 1 см шва

Технологическая карта 3

№17 Прострачивание к подкладке боковых карманов
Карман по разметке накладывают на подкладку лицом к лицу и прострачивают по нижнему основанию, затем перегибают карман по линии строчки и строчат по боковым сторонам, закрепляют строчку 2-3 стежками обратного хода машины
Машина 22 кл. иглы 130 Нитки х/б №30 по разметке

Технологическая карта 4

№9 Вставка хольнитена
Хольнитен должен быть обжат с сохранением первоначальной формы. В отверстие продевается шпенек и одевают шлевку
Полуавтомат УПХ-1 заклепки

Технологическая карта 5

№6 Загибание кромки деталей: вставки №1, вставки №2, верхних и нижних частей ручек, дно боковина, передней и задней стенки
Загнутая кромка должна быть хорошо подтянута и приклеена, в углах разобрана на складки, все детали верха по периметру должны быть спущены на ширину 4-6мм.
Рабочий стол, формованная плита, сосуд для клея, костоточка, кисть, ножницы МПФ-1, поливинилацетат-с8, с-12 Детали верха по периметру должны быть спущены на ширину 4-6мм.

В данном курсовом проекте подробно рассмотрен технологический процесс на изготовление женской сумки, рассмотрены швы, применяемые для данной модели, материалы использованные для ее производства.

Данная модель сумки обладает химическими физико-механическими свойствами, отвечающими требованию потребителя. Для производства данной модели рационально выбран технологический процесс сборки заготовки сумки с учетом нормативной документации и новейших достижений техники и технологии кожгалантерейного производства, а также рационально подобранны материалы для создания конструкции сумки, что обуславливает экономию сырьевых, материальных и трудовых ресурсов

1. Н.А. Гуменный, В.В. Рыбальченко. Материалы для обуви и кожгалантерейных изделий.

2. Раяцкас В.Л., Нестеров В.П. Технология изделий из кожи: Учебник для вузов. В 2 частях. Ч.2. — М.: Легпромбытиздат, 1988. — 320с.

3. Фукин В.А., Калита А.Н., Технология изделий из кожи: Учебник для вузов. В 2 частях. Ч.1. — М.: Легпромбытиздат, 1988. — 272 с.

4. Типовая технология изготовления обуви с учетом механизации технологических процессов и использования новых материалов. Ч.1-6 — М.: КТБО МБОН РСФСР, 1988.

1. ГОСТ 10438-78

2. ГОСТ 111070-90

3. ГОСТ 15.091-80

4. ГОСТ 15470-700

5. ГОСТ 17074-71

6. ГОСТ 17318-88

7. ГОСТ 17318-88

8. ГОСТ 20272-96

9. ГОСТ 22900-78

10. ГОСТ 24957-81

11. ГОСТ 28455-90

12. ГОСТ 28631-90

13. ГОСТ 28936-91

14. ГОСТ 28943-91

15. ГОСТ 28965-91

Производство кожаной обуви


Бизнес-планирование, внедрение в производство платья для девочек в условиях индивидуального производства

8.04.2009/курсовая работа

Основное направление деятельности ателье и мероприятия, осуществляемые для обеспечения его конкурентоспособности. Основные характеристики продукции, ее преимущество на рынке. Экономическое обоснование проекта, объем производства и реализации услуг.

Материальное производство и производство услуг: сущность и различия

5.04.2009/шпаргалка

Экономические и неэкономические блага. Производственная концепция. Предпринимательская деятельность некоммерческих организаций социально-культурной сферы, виды предпринимательской деятельности. Использование концепций маркетинга в современных условиях.

Оценка факторов, влияющих на производство и реализацию продукции

17.11.2010/дипломная работа

Динамика объёма производства и реализации товарной продукции на примере ООО «Заинский крекер». Факторы, влияющие на безубыточность производства. Основные направления расширения рынка сбыта. Расчет резервов увеличения выпуска и реализации продукции.

Товароведная характеристика, ассортимент и производство соков

13.12.2010/курсовая работа

Классификация соков, их химический состав и факторы, формирующие качество. Технология производства соков. Требования к сырью для производства фруктовых и овощных соков. Упаковка, маркировка, условия и сроки хранения. Показатели качества и дефекты соков.

«Velvet» — первые в Украине сигареты без примесей и добавок

24.07.2010/дипломная работа

История табака, обзор рынка сигарет. Описание товара: «Velvet» — сигареты без примесей и добавок. Производство «Velvet», образ бренда, миссия компании. Позиционирование «Velvet», ответственный маркетинг. Анкета в рамках маркетингового исследования.

Анализ предпосылок, факторов развития и уровня зрелости PR как профессиональной практики

9.11.2008/контрольная работа

Первая постоянная выставка мебели ИКЕА. Основная бизнес-идея. Разработчики и дизайнеры мебели. Крупное производство как основа PR-деятельности. Связь с общественностью. Признание PR как профессии в деловых кругах. Технологии PR по привлечению клиентов.

Анализ спроса на продукцию и формирование портфеля заказов

29.10.2006/контрольная работа

Спрос на продукцию, рынки ее сбыта, потенциальные покупатели. Возможность организовать производство по конкурентной цене. Доступность необходимых материальных ресурсов. Наличие кадров необходимой квалификации. Анализ качества произведенной продукции.

Бумага и картон

26.05.2008/реферат

Сырье и производство бумаги и картона. Ассортимент бумаги и картона. Школьно–письменные и канцелярские товары, требования к их качеству. Маркировка, упаковка и хранение школьно–письменных и канцтоваров. Консультация покупателей и помощь в выборе товара.

Доктринальные подходы к франчайзингу

20.09.2009/реферат

Правовые основы франчайзинга как самостоятельного договора. Особенности франчайзингового соглашения как системы селективного распределения товаров. Возможность заключения лицензионного соглашения между франчайзером и франчайзи на производство товаров.

Керамические изделия

26.05.2008/реферат

Керамические изделия по структуре и свойствам черепка подразделяют на фарфор, полуфарфор, фаянс, майолику, гончарные изделия. Сырье и производство стеклоизделий, керамических товаров, показатели их качества. Отличительные признаки фарфора и фаянса.


Инженерный вестник Дона | Решение задачи адаптации универсальных машиностроительных САПР ТП для технологического проектирования сборки обуви

Аннотация

О.А. Суровцева

Дата поступления статьи: 19.11.2013

В статье изложены научно обоснованные технологические разработки в области автоматизации технологической подготовки производства обуви. Их внедрение  обеспечит технологов доступным инструментом для проектирования технологических процессов сборки обуви, что будет способствовать повышению эффективности обувного производства.

Ключевые слова: технологический процесс производства обуви, автоматизация, информационное обеспечение

05.19.05 — Технология кожи, меха, обувных и кожевенно- галантерейных изделий

В широко используемых на обувных предприятиях САПР комплексно решены вопросы автоматизации проектно-конструкторских работ и проектирования раскладок лекал, однако они не затрагивают такие этапы технологического проектирования, как составление технологического процесса на новую модель обуви, разработка технологической схемы производственного потока.  Из-за  отсутствия  координации  работ  в  этом  направлении  большинство современных разработок направлено на автоматизацию отдельных, частных задач технической подготовки производства.
В работах [1-3] представлен результат проведенной работы по автоматизации проектирования технологического процесса сборки обуви клеевого и ниточных методов крепления, однако, они, как и почти все известные на сегодняшний день САПР – технолог, особенно для производства одежды и обуви, решают частные задачи. Недостатком такой «кусочной» автоматизации является отсутствие взаимосвязи решаемых задач в конечном итоге, их автономное функционирование, что не соответствует требованиям комплексной автоматизации. Это является одной из проблем масштабного внедрения имеющихся систем автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП).  В наши дни наблюдается быстрое развитие САПР ТП в таких отраслях, как авиастроение, автомобилестроение, тяжелое машиностроение [4].
Целью исследования является использование потенциала наукоёмких и универсальных машиностроительных САПР ТП  путём их адаптации для решения сложных специализированных задач обувного технологического проектирования, что позволит обеспечить предприятиям отрасли переход на качественно новый уровень решения конструкторско-технологических задач.
В результате анализа существующих технологических САПР установлено, что наиболее распространенными САПР ТП являются: «Вертикаль», «Techcard», «ТехноПро», «TechnologiCS», «T-FLEX Технология» [5]. Данные системы не ограничиваются техпроцессами, связанными с токарными операциями, а являются универсальными САПР ТП, пригодными для проектирования техпроцессов практически любого производства [6].
Одним из наиболее универсальных  программных продуктов, который может стать  основой создания комплекса интегрированного проектирования, и инструментарием, позволяющим автоматизировать процесс технологического проектирования, является система «ТехноПро», динамично развивающаяся, и зарекомендовавшая себя с положительной стороны. Уникальность системы «ТехноПро» состоит в том, что это единственная САПР ТП, в которой прямой интерфейс модуля «ТехноКад» обеспечивает преобразование геометрических данных из конструкторских САПР  в информационную модель «ТехноПро», достаточную для проектирования технологических процессов в автоматическом, полуавтоматическом и диалоговым  режимах [7]. Программной средой для реализации «ТехноПро» выбрана наиболее популярная система управления базами данных (СУБД) Microsoft Access, которая имеется на каждом предприятии России, так как она входит в комплект Microsoft Office. Имеется возможность использования ранее созданных на предприятии баз данных по оборудованию, приспособлениям, инструментам.
В основу системы «ТехноПро» заложена возможность ее использования как технологического ядра для формирования интегрированных комплексов на основе CALS (Commerce At Light Speed). При этом в комплексе могут применяться различные наборы CAD/CAM, PDM и АСУП/ERP систем, реализованы универсальные методы сопряжения «ТехноПро» с PDM и ERP [8].
На основе вышеизложенных достоинств, а также, учитывая то, что существует бесплатная учебная полнофункциональная версия для тестирования результатов исследования, за основу была выбрана система «ТехноПро» корпорации «Вектор-Альянс».
Отличительной особенностью САПР ТП является необходимость настройки систем данного класса при внедрении в различных производственных условиях. Изменениям подвергаются, прежде всего, состав и структура баз данных, формы выходной документации, процедуры принятия технологических решений [9-10].
В соответствии с поставленной целью проведены следующие исследования:

  • системно-структурный анализ технологического процесса сборки обуви;
  • определение предикатов, влияющих на структуру технологического процесса;
  • разработка структурно-логической модели сборки обуви;
  • формирование универсальной базы данных «ОбувьПро»  в рамках САПР ТП «ТехноПро» для автоматизированного проектирования технологического процесса сборки обуви.

На основе анализа типовой технологии производства обуви и аналогичных методик производства, применяемых на современных обувных предприятиях, разработан сводный технологический процесс сборки обуви различных методов крепления, состоящий из 310 технологических операций, каждой из которых присвоен код. Таким образом, была сформирована зона  всех возможных вариантов получения сборки обу­ви со всеми предикатами конструкции.
Для обоснования порядка составления схемы технологического процесса и алгоритма его выбора составлена матрица совпадений технологических операций в зависимости от материалов, конструкции и способов обработки деталей и узлов.
С целью формализации данных о деталях низа обуви составлен перечень структурных блоков, характеризующих конструктивно-технологические характеристики обуви, а в пределах каждого блока выделены предикаты, от которых зависит тот или иной набор и последовательность выполнения операций. Таким образом, разработан классификатор, в котором сведения о свойствах обуви (предикатах) представлены в виде полного их переч­ня (номенклатуры).
На основе информации, полученной в результате системно-структурного анализа, разработаны структурно-логические модели проектирования технологического процесса сборки обуви различных методов крепления. Схематичная форма наглядно отображает логику взаимосвязи между предикатами и технологическими операциями сборки обуви (рис. 1), и  является  исходной информацией для проектирования базы условий, в которой каждая операция имеет свою логическую функцию, т.е. условие включения в конкретный технологический процесс, что необходимо для проектирования технологического процесса в автоматическом режиме. Взаимосвязь между элементами критериев и технологическими операциями показана с помощью стрелок. Если стрелки пересекаются и на пересечении не стоит точка, это означает, что потоки информации не соединяются, если точка стоит, то они сливаются. Таким образом, произведена формализация технологического процесса сборки обуви, и создана нормативная база для его автоматизированного проектирования на стадии технологической подготовки производства (ТПП).



Рисунок 1. Структурно-логическая модель технологического процесса сборки обуви методов крепления: литьевого, строчечно-литьевого, прессовой вулканизации, строчечно-прессовой вулканизации

Для обеспечения оперативной, нормативной и информационной поддержки ТПП обувных предприятий, была разработана БД «ОбувьПро» (рис. 2) в состав которой входят: база «Общие технологические процессы» (ОТП) с наборами операций, переходов, оснащения, применяемых как при автоматическом, так и при диалоговом проектировании ТП; база «Конкретные технологические процессы» (КТП), в которой проектируются технологические процессы сборки обуви различных методов крепления с дальнейшей выдачей их на печать; «Информационная база»  с перечнями технологического оснащения, включая оборудование, приспособления, инструменты, тексты переходов, инструкции, наименования операций, нормы времени, нормы расхода материалов и т.д.; база «Условия и расчеты», в которую вносятся условия выбора операций и оснащения для автоматизированного проектирования ТП, а также необходимые расчеты параметров ТП; база «Конструкторская и нормативная документация»; база «Справочники», которая открывает доступ к базе материалов, справочникам кодирования элементов конструкции изделия и их параметров.
Разработанная БД имеет возможность решать возложенные на нее задачи в минимальные сроки, а так же обладает перспективами к её дальнейшему развитию. Получено свидетельство о государственной регистрации базы данных «ОбувьПро», а  результаты исследования нашли применение в учебном процессе на кафедре «Технология изделий кожи, стандартизация и сертификация» ИСОиП, филиала ФГБОУ ВПО «Донской государственный технический университет» в г. Шахты при подготовке специалистов по направлению 262000 «Технология изделий лёгкой промышленности» (профиль «Технология изделий из кожи»). Планируется внедрение «ОбвьПро» на одном из обувных предприятий г. Ростова-на-Дону.


Рисунок 2 — Схема взаимодействия информации в системе «ОбувьПро»

Литература:

1. Старых О.И. Информационная поддержка технологической подготовки производства обуви [Текст]. Сообщение 1/ О.И. Старых, Т.В. Тернавская // Кожевенно-обувная промышленность. – М., 2009. — № 1. – С.16-18.
2. Высоцкая А.В. Формализация технологического процесса сборки обуви ниточных методов крепления с целью автоматизации его проектирования [Текст] /А.В. Высоцкая, Т.В. Тернавская// Известия высших учебных заведений. Северо-Кавказский регион. Технические науки.2011. №5. С.8.
3. Тернавская Т.В. Автоматизация проектирования технологического процесса сборки обуви литьевого метода крепления [Текст] / Т.В. Тернавская, О.А. Суровцева// Сборник научных трудов Sworld по материалам международной научно-практической конференции. 2012. Т. 6. № 2. С. 32-33.
4. Высоцкая А.В., Тернавская Т.В. Формализация технологического процесса сборки обуви ниточных методов крепления с целью автоматизации его проектирования [Текст] / А.В. Высоцкая, Т.В. Тернавская // Известия высших учебных заведений. Северо-Кавказский регион. Технические науки. 2011. № 5. 8 с.
5. Высоцкая А.В., Тернавская Т.В. Создание информационной базы данных для автоматизированного проектирования технологического процесса сборки обуви ниточных методов крепления [Текст] / А.В. Высоцкая, Т.В. Тернавская // Известия вузов. Технология легкой промышленности. С-Пб., 2011.Том 4. № 12. 7 с.
6. Радчук В.А. Закономерности развития рынка информационных услуг на современном этапе (обзор) [Электронный ресурс]  // «Инженерный вестник Дона», 2012, №2. – Режим доступа: http://ivdon.ru/magazine/archive/n3y2011/494/ (доступ свободный) – Загл. с экрана. – Яз. рус.  
7. ТехноПро – технологическая платформа модернизации производства. [Электронный ресурс] URL:  http://www.tehnopro.com/  (дата обращения 29.10.2013).
8.  Пономарева, Е. И. Совершенствование процесса обработки данных при помощи облачных вычислений [Электронный ресурс] // «Инженерный вестник Дона», 2012, №1. — Режим доступа: http://www.ivdon.ru/magazine/archive/n1y2012/628 (доступ свободный) — Загл. с экрана. – Яз. Рус.
9. Murdock, K. L. Autodesk 3ds Max 2013 Bible [Текст]:  ISBN: 978-1-118-32832-3, Яз. англ., 2012, — 816с.
10. Codd E.F. Extending the Database Relational Model to Capture More Meaning [Text] // Journal “ACM Transactions on Database Systems”, NY, USA: TODS Homepage “ACM Trans. Database Syst.”,  1979, № 4,  – p. 397 — 434.

Что мне нужно для изготовления обуви? —

Какие машины нужны для производства кроссовок?

Какое оборудование обувной фабрики мне нужно, чтобы открыть настоящую обувную фабрику? Я собираюсь провести вас через обувную фабрику массового производства и подробно описать все оборудование для обувной фабрики, которое вам понадобится для правильной работы. Если вам нужны ручные инструменты для изготовления обуви, нажмите здесь.

Я собираюсь показать вам, что вам нужно, чтобы сделать стандартные кроссовки, вырезанные методом холодной штамповки. Это простая обувь, сделанная только из высеченных деталей.Подошва представляет собой цельную резиновую подошву с вырезанной внутри межподошвой и канальной строчкой.


Во-первых, современное производство обуви в значительной степени зависит от субподрядных фабрик для выполнения многих специализированных операций. Например, инженеры обувной фабрики разработали дизайн подошвы, но инструменты для подошвы производятся в другом месте, а резиновые детали также закупаются где-то еще у компании, которая специализируется на прессовании резины. Затем обувная фабрика контролирует компоненты, чтобы убедиться, что верх и подошва правильно подогнаны друг к другу.

Резка и маркировка обувного материала

На обувной фабрике первыми операциями производственного процесса являются операции резки и маркировки. На фабрике используются вырубные прессы, также называемые машинами для резки кликеров. Пресс-кликер — одна из стандартных деталей, которые вы увидите на каждой обувной фабрике, и для каждой детали выкройки обуви требуются режущие матрицы.

Новой технологией резки является ножевой резак с компьютерным управлением. В этих машинах используется вакуумный стол, чтобы удерживать материалы на месте, в то время как лезвие разрезает все детали выкройки.Эта технология очень важна для массового производства на заказ. После того, как части обуви вырезаны, они обрабатываются, на них наносятся трафаретные метки совмещения и добавляются любые логотипы. Логотипы могут быть напечатаны шелкографией, сварены радиочастотной сваркой или вышиты на вырезанных частях.

Нанесение логотипа обуви

После того, как детали обуви будут вырезаны и размечены для сборки, на них может потребоваться добавление логотипов. Логотипы добавляются шелкотрафаретной печатью, вышивкой или термической сваркой.

Обувь верхняя строчка

Швейные машины бывают разных типов: стойки, длинные руки, короткие руки и т. Д.На швейной линии будет сотни таких машин, количество зависит от сложности конструкции обуви. Стиль машины также изменится, чтобы соответствовать конкретным операциям, необходимым для создания каждой конструкции обуви.

После того, как шитье закончено, пора установить форму носка и счетчиков пятки. Эти машины нагревают термопластичные стойки внутри носка и пятки, а затем зажимают обувь для придания формы.

Когда верх почти готов, нам понадобится специальная швейная машинка, чтобы закончить его.Швейную машину Strobel изобрел парень по имени… как вы уже догадались… Strobel! Эта машина используется для пришивания нижней ткани к верхней, закрывая ее. Нижняя часть ткани или «носок» отмечена линиями выравнивания, чтобы верх был прямым и не перекрученным. Теперь верх готов к длительной эксплуатации и сборке.

Процесс сборки обуви

Когда башмак готов к сборке, пора выносить тяжелое оборудование. Основная сборочная линия составляет около 100 ярдов. В передней части линии вы найдете отпариватель, который смягчит верх обуви и подготовит ее к длительной эксплуатации.Прочные машины используются для того, чтобы плотно притянуть верх обуви к колодкам.

Тренажер для износостойкости пальцев — это центральная часть долговечного оборудования. Этот тренажер берет верх и физически тянет его вниз вокруг последнего. Машина одновременно подтягивает верхнюю часть на место, впрыскивая горячий клей, чтобы зафиксировать верхнюю часть на последней. После того, как носок завершен, пояс и пятка обуви также могут быть вытянуты на место вручную или с помощью машинных процессов.После длительных операций верхняя часть вставляется в первый из туннелей на линии. Эти туннели представляют собой охлаждающие туннели, которые сжимают верхнюю часть вниз, чтобы еще сильнее прилегать к последней.

Грунтовка и цемент для обуви

Теперь обработанные верх и подошва вместе находятся на конвейерной линии, на каждый нанесено по два слоя грунтовки и цемента. После каждого нанесения детали возвращаются на линию и проходят через тепловой туннель для сушки деталей.

После того, как детали полностью загрунтованы и покрыты цементом, пора соединить детали вместе.Рабочий берет в руки верх и подошву, соединяя их вместе. После того, как детали подогнаны, операция прессования обеспечивает полный контакт склеиваемых поверхностей.

Отжим подошвы

Операция прессования сжимает вместе низ, стороны и пятку подошвы и верха. Чтобы закрепить соединение, прочный верх с прикрепленным низом часто помещают в холодильный агрегат. После выхода из холодильной установки башмак снимается вручную или с помощью машины. В зависимости от конструкции обуви может остаться всего несколько операций.Возможный процесс заключается в том, что обувь проходит строчку от специальной крупногабаритной швейной машины, которая может прошивать резиновую подошву и весь верх.


Наконец, обувь может проходить через сушильную печь и туннель ультрафиолетового излучения, чтобы исключить возможность роста плесени во время транспортировки.

Чтобы увидеть оборудование этой обувной фабрики в действии, прочитайте главы 8, 9 и 10 книги «Как делают обувь».

Нравится:

Нравится Загрузка…

Как делают обувь: шаг за шагом

Еще в золотой век обуви ручной работы сапожник нес ответственность за процесс изготовления обуви от начала до конца. Сейчас может казаться, что воцарилась быстрая мода, но при создании обуви ручной работы по-прежнему много любви. Теперь, в отличие от оригинальных сапожников, высококачественная обувь изготавливается методом раскроя. Итак, если ваш вопрос: «Как фабрика производит обувь?», Мы рассмотрим это подробнее.При раскроенном производстве различные отделы фабрики выполняют разные этапы производственного процесса. Когда отдел выполняет свою роль, обувь передается следующему отделу в очереди.

И в отличие от одноразовой модной обуви, обувь на заказ проходит удивительно большое количество различных этапов, прежде чем она будет готова к носке. Не все производители одинаковы, и количество этапов зависит от методов производства, которые они используют. Ищете примерную фигуру? Скажем так, обувь можно создать за 70 шагов, а может потребоваться 390 шагов!

Как фабрика делает обувь?

Если от этого числа кружится голова, вы, вероятно, хотели бы знать, как именно делают обувь.Что ж, не волнуйтесь, мы не пройдем эти 390 или даже 70 шагов! Мы просто дадим вам полное представление о том, что происходит за кулисами процесса изготовления обуви.

Шаг 1. Команда разработчиков

Различные отделы отвечают за различные аспекты процесса производства обуви. Если вы создаете собственную частную торговую марку, вам потребуется помощь от прототипа до готового продукта. И в первую очередь — конструкторский отдел. Это ребята с творческим видением.Люди, которые знают, что делает обувь хорошей, И хорошо работает. Заказчик предоставляет первоначальные эскизы, а штатные дизайнеры дорабатывают их, чтобы убедиться, что они технически подходят для процесса изготовления обуви. Некоторые дизайнеры обуви предпочитают рисовать от руки, другие используют компьютер. Но каждый готовый дизайн будет изображать обувь с разных ракурсов.

Шаг 2: Отделение последней обуви

Прежде чем обувь поступит в производство, ей нужна колодка.Это физическая основа того, как сделана ваша обувь. Накладка для обуви — это форма, которая имитирует ступню, чтобы придать обуви ее форму. Традиционно они были вырезаны из дерева, но теперь также используются пластик и металл. Каждой левой и правой обуви нужна колодка, чтобы можно было определить ее форму и размер. Но колодка — это не кусок дерева неопределенной формы ступни, и при ее создании необходимо учитывать ряд вещей. Это включает в себя то, как катится ступня при ходьбе, и как это повлияет на такие факторы, как высота пятки.Позже в процессе изготовления обуви последняя помещается внутрь обуви, чтобы ее можно было смоделировать вокруг нее. Его используют снова, когда обувь почти закончена, чтобы убедиться, что концы прилегают к оригинальному дизайну.

Шаг 3: Штамповка и шитье

Отчасти из-за огромного количества деталей, используемых для изготовления одной обуви, конструирование обуви — настоящее ремесло. Детали, необходимые для изготовления обуви, вырезаются из высококачественной кожи, а затем в процессе производства обуви идет штамповка.Теперь обувь называется валом, и на кусках кожи, из которых она изготовлена, штампуются или маркируются. Это нужно, чтобы избежать путаницы, когда они сшиваются вместе. После того, как детали проштампованы, они маркируются, чтобы указать, где нужно пробить проушины. Если на обуви должны быть перфорированные акценты, такие как броги, они тоже помечаются. Как и точки на коже, которые будут сшиты вместе, чтобы получился шов. Затем сшиваемые части кожи истончаются перед отправкой голенища в швейный цех.

Шаг 4: Сборка обуви

Башмак прошивается, а затем отправляется в цех сборки штампов. Нетрудно догадаться, что это означает сборку обуви — это сама основа того, как сделана ваша обувь. Если это классическая обувь дерби или оксфорд, можно использовать технику под названием Goodyear welting.

Типы конструкции обуви

Штамповка Goodyear — это сложный процесс изготовления обуви, восходящий к 1872 году. Используя три гвоздя, первым делом нужно временно прикрепить стельку под колодкой.Затем к стельке прикрепляется резиновый выступ — это облегчает впоследствии пришивание голенища к ранту Goodyear. Вал зашнурован и установлен поверх последнего. Затем он прикрепляется к стельке с помощью горячего клея и гвоздей. Следующий шаг может занять от 30 минут до двух недель. При этом голенище и колодка отложены в сторону, чтобы кожа безупречно приняла форму колодки.

Обувь в идеальной форме! Пора пришить кусок кожи шириной примерно 3 мм — рант — к стельке и подкладке.Рант зашивают на швейной машине Goodyear. Это требует точности, чтобы рант находился как можно ближе к валу и резиновому выступу.

Прелесть вышивки Goodyear в том, что она находится на внутренней стороне обуви и полностью невидима. Обувь, в которой используется эта техника, обычно не имеет ранта, проходящего по всей стельке, за исключением пятки. Вместо этого голенище и стелька прибиты вместе, и кусок кожи в форме каблука, называемый кантом, соединит их вместе.Когда трубопровод прибит к стельке маленькими латунными штифтами, убедитесь, что он остается на одном уровне с валом. Пришло время удалить последнее, что было с нами на каждом этапе пути. В обуви между пяткой и передней частью вставляется стелька, обеспечивающая поддержку до продолжения процесса изготовления обуви.

Goodyear Welt против метода Блейка

Следует отметить, что не во всех мужских туфлях используется рант Goodyear. Еще один популярный выбор производителей обуви на заказ — метод Блейка.Обычно рант Goodyear чаще используется в обуви британского производства. Особенно те, которые изготавливаются в Нортгемптоне, традиционном городе сапожников Великобритании. Между тем метод Блейка популярен в континентальной Европе, особенно в Италии. Но в чем разница между ними?

Конструкция

Blake немного старше ранта Goodyear, относящегося к 1856 году. Вышивание не может выполняться вручную и выполняется на швейной машине Langhorn. Сапожник сшивает каждый слой обуви — низ голенища, стельку и подошву — без рубцов.Те, кто предпочитает Blake, скажут вам, что их обувь менее жесткая и удобная в носке. Однако Goodyear более вынослив и лучше работает в сырую погоду. (Важное соображение в Великобритании!)

Обувь Blake не имеет внешних швов и обычно имеет более точный покрой, чем обувь Goodyear. Верх и подошва образуют более плотное соединение, что снова дает ощущение гибкости. Это подчеркивается тем фактом, что в процессе производства обуви Blake используется меньше слоев. У обуви Goodyear с рантом больше слоев, что обеспечивает более прочную конструкцию, которая лучше подходит для мужчин, заботящихся о стиле, во влажном климате! Однако, если влажная погода не является проблемой, то, как сшита ваша обувь, не имеет большого значения.При условии, что они будут стильными, хорошо сделанными и помогут вам или вашим клиентам выделиться из толпы!

Шаг 5: Стельки Step и украшение

Если вы запускаете собственную линию обуви, вам будет приятно узнать, что ваша обувь довольно хорошо принимает форму. Но он все еще не выглядит особенно стильным, и его внутренняя часть все еще находится в грубой и готовой форме. Для решения этой проблемы добавляется слой наполнителя. Для обеспечения комфорта и подвижности наполнитель должен быть гибким, поэтому обычно используется пробка.Это позволит выровнять основу стельки, которая будет приклеена, а затем надежно пришита к ранту.

Как вы, наверное, догадались, то, как делают обувь, — это настоящий подвиг! Но наш процесс изготовления обуви еще не завершен. Теперь булавки, которые были вставлены в пятку, будут удалены, а отверстия, которые они оставили в коже, заклеены. На этом этапе решается любая декоративная перфорация. Или, если поверхность обуви гладкая, отверстия в швах тщательно скрываются с помощью процедуры глажки, окрашивания и полировки.Затем кромка пятки и ее подошва шлифуются, а видимая часть ранта декорируется. Далее уплотняется двойной шов и окрашивается пятка и кончики подошвы. Наконец, что не менее важно, вставляется полустелька с логотипом бренда и тщательно очищается обувь.

Шаг 6: Обувная

Когда дело доходит до обучения изготовлению обуви, вы знаете почти все. И мы приближаемся к концу нашего пути. Последняя остановка: обувная.Для ценителей обуви это может показаться воплощением мечты. Но вместо того, чтобы быть гардеробной, полной брогов и ботинок, это место, где обувь идет для последней любовной ласки. Это отдел отделки, где сделанная на заказ обувь получает последние штрихи, которые отличают ее от более дешевых собратьев. Туфли отполированы до блеска и, если того требует стиль, зашнурованы.

Каждая обувь затем проходит тщательную окончательную проверку качества. Затем они упаковываются и отправляются продавцу, готовые для взыскательного покупателя — вас !? — покупать и носить с гордостью.

Технология изготовления обуви

3D-печать обуви

Аддитивное производство, как его называют технически, ускоряет создание прототипов, а также используется для производства нестандартных и сложных изделий для продажи. Они варьируются от искусственных зубов до украшений и запчастей для автомобилей и самолетов. 3D-печать пока еще не повсеместно используется. Обычно он считается слишком медленным для массового производства, слишком дорогим для некоторых приложений, а для других дает результаты, не соответствующие требуемым стандартам.Но эти недостатки устраняются. Не глупо полагать, что 3D-печать станет источником энергии для фабрик будущего. Также нет необходимости ограничивать технологию производством вещей из этих промышленных материалов, пластика и металла. Это также эффективно для расширения возможностей производства в области биологических материалов.

Новые туфли, которые вам нужно будет «обкатать», потому что они повредят пальцы ног (или работа с женскими танкетками, которые постоянно вызывают дискомфорт независимо от того, как долго вы их носите), скоро уйдет в прошлое благодаря 3D-печати.

Предпосылки 3D-печати

Сначала технология использовалась для быстрого прототипирования. Однако за последние несколько десятилетий стремительное развитие «Трех цифровых ускорителей»; мощность обработки, хранение и пропускная способность превратили эту технологию в инструмент для производства готовой продукции, которая включает не только женскую обувь, но и украшения, платья, автомобильные приборные панели, детали для реактивных двигателей, челюстные кости для отдельных лиц, заменяемые компоненты для синтезаторов и даже больше.

Когда люди впервые слышат, что можно произвести что-то, напечатав это, им трудно это представить. Рассмотрим это так: 3D-принтеры создают вещи, просто устанавливая материал, обычно металл или пластик, слой за слоем, пока не будет завершена модель или окончательный элемент. Когда макет загружается в принтер, лазер создает покрытие из материала и сплавляет его.

3D-принтеры могут быть размером от микроволновой печи до размера автомобиля. В настоящее время в разработке находится принтер, который может печатать дома путем нанесения цемента слой за слоем с помощью принтера размером с тягач с прицепом.Цены на 3D-принтеры варьируются от комплектов стоимостью менее 1000 долларов до более 100000 долларов США за промышленные варианты.

Идеальная посадка

Обувь

, напечатанная на 3D-принтере, так привлекательна для покупателей, потому что обувь создается с учетом уникальных особенностей стопы каждого человека. У немногих есть неразличимые пальцы на ногах. Другими словами, ваша левая ступня может быть немного шире или меньше правой. Кроме того, поскольку текущая калибровочная машина для обуви ограничена полуцелыми измерениями (6, 6.5, 7, 7,5 и т. Д.) Учитывается только длина стопы человека. Найти женские туфли-лодочки на узкую или широкую ногу сложно. 3D-печать решает все это.

Благодаря 3D-печати обуви, вместо того, чтобы примерять коробку за коробкой готовой обуви стандартных размеров, покупатели получают фотографии ступней, сделанные под разными углами. Это позволяет компьютеру создавать точную трехмерную модель ступней человека. Затем эта информация объединяется с информацией о росте, весе и деятельности клиента, которым он занимается.После ввода всех данных клиенты получают индивидуальный набор обуви, созданный специально для них.

Ряд крупных корпораций приступили к испытаниям технологии, однако до начала массового производства пройдет еще некоторое время. Один метод под названием Digital Light Synthesis позволяет печатать вещи примерно в десять раз быстрее по сравнению с другими 3D-принтерами. Отличие состоит в том, что вместо того, чтобы печатать объект слой за слоем от поверхности вниз, как это делают обычные аддитивные 3D-принтеры, процедура Carbon является постоянной и начинается с основы.

Жидкий полимерный материал также позволяет получить гораздо более эластичный конечный продукт по сравнению с веществом, используемым в обычных 3D-принтерах. Углеродные машины используют цифровое освещение под поверхностью печати, чтобы превратить жидкую смолу в твердый предмет. После публикации промежуточной подошвы она прикрепляется к верху обуви, который состоит из ткани с использованием обычных методов производства.

Хотя большая часть предлагаемой сейчас мужской и женской обуви по-прежнему производится традиционным способом, вы можете быть уверены, что в долгосрочной перспективе кроссовки с 3D-печатью станут более обычным явлением, как и ряд других продуктов, напечатанных на 3D-принтере, которые вы будете использовать каждый день.3D-печать быстро прогрессирует на мировом уровне и обеспечивает то, что до недавнего времени было безнадежным: по запросу, в любое время, в любом месте, кем угодно.

3D-печать

позволяет создавать продукты, когда их заказывает клиент, вместо того, чтобы делать их в нескольких размерах и с кучей оставшихся бесполезных материалов. 3D-печать рассматривается как взаимовыгодное предприятие как для бренда, так и для клиента. В первом случае это возможность резко сократить отходы, а также значительно ускорить процесс проектирования.Что касается последнего, то соответствие вашим требованиям, касающимся размера, формы и спортивной дисциплины, может быть гораздо более индивидуальным.

Обзор приложений

: 3D-печать для обуви

18 сентября 2019 г.

[Изображение предоставлено Adidas]

3D-печать формирует новые возможности в разработке обуви, позволяя производителям обуви создавать новые дизайны обуви и удовлетворять растущий спрос на индивидуальную настройку.

Согласно недавнему отчету исследовательской компании SmarTech Analysis, трехмерная печать обуви может вырасти до дохода в 9 миллиардов долларов в течение следующих 10 лет. Компания также предполагает, что к 2030 году сегмент обуви с 3D-печатью станет крупнейшим сегментом потребительских товаров с 3D-печатью.

Но что движет этой огромной возможностью?

В серии «Обзор приложений» на этой неделе мы углубляемся в 3D-печать для обуви, изучаем преимущества, сценарии использования и тенденции, определяющие будущее технологий в обувной промышленности.

Взгляните на другие приложения, рассматриваемые в этой серии:

3D-печать для теплообменников

3D-печать для подшипников

3D-печать для производства велосипедов

3D-печать для цифровой стоматологии и производство прозрачных выравнивателей

3D-печать для медицинских имплантатов

3D-печать ракет и будущее производства космических аппаратов

3D-печать для электронных компонентов

3D-печать в железнодорожной отрасли

Очки с 3D-печатью

3D-печать для производства конечных деталей

3D-печать для кронштейнов

3D-печать для деталей турбин

Как можно использовать 3D-печать Лучшее исполнение H ydraulic Components

Как 3D-печать поддерживает инновации в атомной энергетике

Почему производители обуви переходят на 3D-печать?

В настоящее время выручка от 3D-печати обуви составляет около 0.По данным SmarTech Analysis, это 3% доходов мирового рынка обуви. К 2029 году эта цифра вырастет до 1,5% от общей мировой выручки от обуви.

Хотя этот рост обнадеживает, фактическая цифра невелика по сравнению с общей выручкой обувного рынка. Это указывает на то, что в ближайшее время 3D-печать не заменит ни один из устоявшихся производственных процессов.

При этом обувь с 3D-печатью может стать одним из крупнейших сегментов 3D-печати потребительских товаров.Это развитие будет в первую очередь обусловлено двумя ключевыми тенденциями:

1. Растущий потребительский спрос на персонализированные продукты;
2. Повышенное внимание к цифровому производству.

Растущий спрос на персонализированные товары

Реальность сегодняшнего потребительского ландшафта такова, что потребители требуют индивидуализированного, персонализированного опыта.

В ответ многие обувные компании позволяют клиентам заказывать обувь с ограниченным количеством настроек, например, предлагая ограниченный выбор цветов.

3D-печать, с другой стороны, позволяет компаниям выйти на новый уровень индивидуализации благодаря способности создавать обувь, специально адаптированную к потребителю.

По общему признанию, потенциал для массового производства обуви по индивидуальному заказу все еще находится на начальной стадии, и обувные компании только начинают разрабатывать стратегии, позволяющие производить индивидуальную индивидуальную обувь в массовом порядке.

Однако по мере того, как бренды обуви становятся все более смелыми с использованием технологий 3D-печати в производстве, появляется больше возможностей для персонализации.

Повышенное внимание к цифровому производству

Еще одним ключевым фактором внедрения 3D-печати обуви является оцифровка и автоматизация производства.

Производство обуви — это многоэтапный трудоемкий процесс, и большая часть производственного процесса по-прежнему выполняется вручную. Требуется много специализированных машин и рабочих, чтобы производить отдельные детали и соединять их вместе, чтобы создать законченную пару обуви.

Помня об этом, производители обуви ищут новые способы оптимизации производственного процесса.

3D-печать предлагает идеальную альтернативу, позволяя обувным компаниям оптимизировать производство определенных компонентов обуви.

В отличие от традиционных производственных процессов, 3D-печать не требует дополнительных инструментов для создания детали. Вместо этого процесс включает в себя создание цифровой модели и настройку параметров, таких как скорость печати и ориентация детали, на платформе сборки с использованием специализированного программного приложения.

Затем модель отправляется на 3D-принтер, где другое программное приложение автоматически направляет процесс печати в соответствии с цифровой моделью и предварительно заданными параметрами.Это делает 3D-печать чисто цифровой производственной технологией.

Это также означает, что производство может быть оптимизировано при одновременном сокращении ручного труда, связанного с процессом изготовления обуви.

Все основные бренды обуви уже более десяти лет используют 3D-печать для создания прототипов и формования. Однако в последние годы 3D-печать все чаще используется для производства функциональных компонентов обуви.

Производство таких деталей, как межподошва для кроссовок, на сегодняшний день является наиболее успешным приложением для 3D-печати обуви.Некоторые бренды используют эту технологию для создания межподошвы и стельки кроссовок, в то время как другие экспериментируют с напечатанными на 3D-принтере деталями верха кроссовок и сандалий.

Какие технологии 3D-печати используются при производстве обуви? SLA Технология 3D-печати [Изображение предоставлено Formlabs]


Самая распространенная группа технологий 3D-печати, используемых сегодня в производстве обуви, — это фотополимеризация в ванне . В эту группу входят технологии на основе смол, такие как стереолитография и цифровая обработка света, а также цифровой синтез света (DLS) на основе углерода.

Эти технологии основаны на аналогичном процессе, при котором источник света (лазер, проектор или светодиоды) наносится на жидкую смолу слой за слоем, вызывая ее затвердевание.

Высокая точность, высокая скорость печати и совместимость с гибкими и упругими материалами, такими как ТПУ, силикон и эластичный полиуретан, типичные для спортивной обуви, сделали технологии 3D-печати на основе смол жизнеспособным производственным решением.

Помимо технологий на основе смол, сапожники также применяют порошковые технологии, такие как селективное лазерное спекание (SLS) и HP Multi Jet Fusion (MJF).

Они также оптимизированы для работы с эластомерными материалами и обеспечивают высокую скорость печати. Однако, в отличие от технологий на основе смол, которые обычно используются для изготовления стелек, SLS и MJF чаще используются в производстве стелек.

Разработка материалов для 3D-печати обуви

Для успешного использования 3D-печати в производстве обуви необходимы материалы производственного качества, которых до недавнего времени не хватало в индустрии 3D-печати.

Последние достижения в области материалов для 3D-печати, удобных для обуви, открыли двери для большего числа производственных приложений.Этот прогресс во многом обусловлен тесным сотрудничеством между поставщиками технологий и обувными брендами.

Например, Carbon работала с Adidas над разработкой эластомерного полиуретанового материала, используемого для промежуточной подошвы кроссовок Adidas FutureCraft.

Аналогичным образом New Balance заключила партнерские отношения с Formlabs, производителем настольных 3D-принтеров SLA, для производства высокопроизводительных материалов для 3D-печати, подходящих для обуви. Вместе они представили новую запатентованную фотополимерную смолу Rebound Resin, которая предназначена для создания упругих и прочных решетчатых структур.

Сообщается, что при печати материал демонстрирует такую ​​же долговечность и надежность, как и термопласты, полученные литьем под давлением.

Преимущества 3D-печати в обуви

Более быстрый выход на рынок

Одна из самых больших проблем при производстве обуви — это стоимость и время, необходимые для создания форм для подошв.

Для каждого размера обуви требуется индивидуальная форма, создание которой может стоить тысячи долларов.Кроме того, производство пресс-форм требует длительного времени, требующего нескольких месяцев обратной связи между брендом и фабриками.

Напротив, для 3D-печати не требуются формы, а компоненты обуви можно создавать непосредственно из файла дизайна, что позволяет сапожникам выводить на рынок новую обувь намного быстрее.

Например, Adidas использует автоматизированные технологии производства обуви, включая 3D-печать, на своих заводах Speedfactor в Германии и Северной Америке. 3D-печать используется для создания промежуточной подошвы для беговых кроссовок Adidas Futurecraft и Alphaedge 4D.

Сообщается, что сочетание 3D-печати, автоматизации и локализованного производства позволяет Adidas выводить продукт на рынок в три раза быстрее, чем при традиционном производстве.

Инновационный дизайн Промежуточная подошва, напечатанная на 3D-принтере, используется в кроссовках Adidas Futurecraft 4D. Обратите внимание на различные модели решетчатых структур на межподошве [Изображение предоставлено Carbon]


3D-печать позволяет производителям обуви исследовать и внедрять новые конструктивные особенности обуви.Рассмотрим промежуточную подошву: традиционно они сделаны как цельная деталь с одинаковой степенью поддержки по всей обуви.

С помощью 3D-печати характеристики обуви могут быть существенно улучшены благодаря возможности создавать межподошвы с решетчатой ​​структурой, что было бы невозможно при литье под давлением.

Эти конструкции могут иметь различную плотность внутри межподошвы. Настраивая различные области межподошвы, дизайнеры могут оптимизировать амортизирующие свойства по всей обуви, создавая таким образом обувь с более высокими эксплуатационными характеристиками.

Настройка Технология Quant-U сочетает в себе анализ следа в реальном времени, проектирование на основе данных и 3D-печать в магазине для создания индивидуальных стелек [Изображение предоставлено ECCO]


Еще одним преимуществом 3D-печати является возможность создавать обувь, адаптированную к ноги владельца.

Чтобы создать индивидуальную пару обуви, компании обычно используют 3D-сканирование для получения индивидуальных измерений стопы клиента.

На основе сканирования дизайнеры создают дизайн компонентов обуви, таких как межподошва или стельки, которые соответствуют особенностям клиента.Затем дизайн отправляется на 3D-принтер для непосредственного изготовления.

Датский дизайнер обуви ECCO использует этот подход для расширения персонализированного опыта для своих клиентов. В прошлом году производитель обуви представил проект индивидуальной настройки обуви QUANT-U, который возглавляет лаборатория инноваций ECCO (ILE). Проект проходит в экспериментальном концептуальном магазине ECCO W-21 в Амстердаме и дает представление о том, как может выглядеть будущее производства обуви.

Магазин W-21 использует 3D-печать, чтобы в считанные часы предоставить посетителям обувь на заказ.

Включение этого трехэтапного процесса начинается со сбора данных о клиентах с помощью 3D-сканирования и носимых датчиков. Данные включают измерения, такие как контуры свода стопы, длину, ширину и объем стопы, расстояние между пальцами ног и вес тела, распределенные по подошвам клиентов.

Затем данные интерпретируются и преобразуются в дизайн межподошвы, адаптированный к ногам клиента. Файл дизайна отправляется на 3D-принтер на месте, который производит межподошву из силиконового материала.Впоследствии напечатанные на 3D-принтере промежуточные подошвы интегрируются в обувь ECCO Flexure, чтобы предложить покупателю идеальную посадку.

В настоящее время проект QUANT-U доступен только избранным клиентам. Если проект окажется коммерчески успешным, уровень настройки, предлагаемый проектом, может предоставить обычным магазинам конкурентное преимущество в мире, где доминируют онлайн-магазины.

Примеры 3D-печати в обувной промышленности

Промежуточная подошва, напечатанная на 3D-принтере [Изображение предоставлено Formlabs]


Промежуточная подошва — амортизирующий слой между внутренней и внешней подошвами — является, пожалуй, самым известным примером 3D-печати на обуви.

Например, кроссовки со средней подошвой, напечатанной на 3D-принтере, были одним из первых потребительских товаров, массово производимых с использованием аддитивного производства. В 2019 году Adidas остается лидером в области 3D-печати обуви, по сообщениям, выпустив более 100000 пар обуви с межподошвой, напечатанной на 3D-принтере.

Однако Adidas — не единственная компания, внедряющая инновационные конструкции межподошвы с помощью 3D-печати. В 2019 году New Balance выпустила на рынок новую пару кроссовок с напечатанным на 3D-принтере компонентом пятки в межподошве.

Бегуны 990 Sport являются результатом новой платформы TripleCell, в которой используется технология SLA Formlabs и новый запатентованный материал под названием Rebound Resin. Смола предназначена для замены традиционно формованного пенопласта из этиленвинилацетата (EVA).

Одной из движущих сил этого изменения является возможность разрабатывать разные уровни поддержки для разных частей обуви. Это достигается за счет размещения слоев решетчатых структур разной плотности по всей пятке.3D-печать — единственная технология, способная создавать такие структуры.

Используя платформу TripleCell, New Balance разработала новый тип упругой и упругой пятки с прочностью и долговечностью, которая является альтернативой литью под давлением. Важно отметить, что 3D-печать также помогает компании локализовать производство, ускоряя циклы разработки и производства.

В будущем мы ожидаем, что развитие в этой области продолжится, и все больше брендов обуви присоединятся к обуви с напечатанной на 3D-принтере межподошвой.

Верх, напечатанный на 3D-принтере Верхняя часть Flyprint от Nike, напечатанная на 3D-принтере [Изображение предоставлено Nike]


Верх — это компонент обуви, закрывающий пальцы ног, верхнюю часть стопы, боковые стороны стопы и заднюю часть пятки. Это один из двух неотъемлемых компонентов обуви рядом с подошвой. Верх традиционно изготавливается из текстиля, который может быть сложной задачей для полимерных 3D-принтеров. Однако некоторые обувные бренды разработали подходы к созданию верха с использованием гибких пластиков, таких как TPU.

Возьмем, к примеру, Nike Flyprint: этот верх — первый текстильный верх с 3D-принтом в спортивной обуви. Впервые представленные в прошлом году верхние части Flyprint производятся с помощью моделирования твердых отложений (SDM), процесса, при котором нить TPU плавится и укладывается тонкими слоями.

Одно из преимуществ верха Nike, напечатанного на 3D-принтере, по сравнению с верхом из традиционного плетения, заключается в большей прочности материала, поскольку слои сплавлены вместе, что устраняет сопротивление трению, характерное для трикотажного или тканого текстиля.

Если вы внимательно посмотрите на структуру ткани Flyprint, вы заметите несколько отчетливых узоров. Передняя часть обуви имеет решетку, а по бокам — более волнообразную. Такой дизайн позволяет сделать верх легче и более воздухопроницаемым по сравнению с тканями Nike без 3D-печати.

Другие бренды также изучают возможности 3D-печати для верха обуви. Например, независимый обувной бренд Oliver Cabell печатает на 3D-принтере верх для своих кроссовок Phoenix из переработанных бутылок с водой.Для одного верха обуви требуется около семи бутылок с водой, которые необходимо сначала измельчить на хлопья, расплавить и сформировать длинные пряди пряжи. Затем эти пряди отправляются на 3D-принтер для создания верха.

Верх остается менее развитым приложением для 3D-печати по сравнению с подошвой. Однако со временем это может измениться, поскольку 3D-печать может значительно сократить необходимые этапы и затраты на изготовление верха.

Обувь на 100% напечатанная на 3D-принтере? [Изображение предоставлено Peak Sports]


Хотя примеров компонентов обуви, напечатанных на 3D-принтере, много, можно ли напечатать обувь целиком?

На данный момент короткий ответ — нет.Тем не менее, некоторые компании приближаются к концепции обуви, полностью напечатанной на 3D-принтере. Китайский бренд спортивной одежды PEAK Sports Products — одна из таких компаний. Ранее в этом году компания представила на внутреннем китайском рынке новую модель кроссовок, почти полностью напечатанных на 3D-принтере.

Верх, межподошва и подошва новых кроссовок FUTURE FUSION PEAK3D были созданы с использованием комбинации SLS (для межподошвы и подошвы), экструзионной 3D-печати (верх) и материала TPU. Однако очевидно, что стелька и внутренний текстиль созданы традиционными методами.

Помимо кроссовок, мы видели много новостей о сандалиях, напечатанных на 3D-принтере, в том числе о сандалиях Wiivv, которые были одной из самых финансируемых кампаний по 3D-печати на Kickstarter.

[Изображение предоставлено Wiivv]


Однако сандалии, напечатанные на 3D-принтере, неправильно употребляются, поскольку только некоторые компоненты сандалий напечатаны на 3D-принтере. Например, в сандалиях Wiivv только арочные опоры напечатаны на 3D-принтере, в то время как другие компоненты производятся с использованием более традиционных средств.

3D-печать обуви целиком — увлекательная идея, но в настоящее время она остается невыполнимой.

Во-первых, технология не может заменить все процессы, используемые в производстве обуви, при этом оставаясь экономически жизнеспособной. По сравнению с традиционным производством технологии 3D-печати медленнее, менее масштабируемы и имеют значительно более высокие цены на материалы. Это затрудняет массовое производство с помощью 3D-печати.

Вторая проблема связана с производственно-сбытовой цепочкой производства обуви. Производство обуви включает создание колодки, которая представляет собой трехмерную деревянную или пластиковую форму, на которой конструируется обувь.

Внедрение 3D-печати для всей обуви устранит необходимость в последней и потребует от производителей полностью переосмыслить производство, что повлияет на поставщиков и заинтересованные стороны в существующей цепочке создания стоимости. Потребность в значительных пошаговых изменениях — еще один фактор, делающий обувь с 3D-печатью недоступной, по крайней мере, на данный момент.

Создание новых возможностей в обуви с помощью 3D-печати

Объединив новые материалы и цифровое производство, 3D-печать открывает двери для инновационной обуви.

В настоящее время эта технология облегчает производство высококачественной спортивной обуви и индивидуальных сандалий с помощью компонентов обуви, напечатанных на 3D-принтере. Это позволяет брендам обуви ускорить вывод на рынок, изучая новые дизайны и предлагая более широкие возможности индивидуальной настройки.

Несмотря на эти преимущества, использование 3D-печати в обуви остается ограниченным, поскольку в настоящее время технологии не хватает масштабируемости для удовлетворения интенсивных и высокопроизводительных потребностей обувной промышленности.

Тем не менее, 3D-печать обуви будет продолжать развиваться, движимая тенденциями в цифровом производстве и спросом на персонализированный опыт.

Конечно, внедрение 3D-печати создаст некоторые проблемы в цепочке создания стоимости обуви, и их решение потребует времени и усилий. Однако награда в виде уникальных продуктов и услуг может того стоить. В конечном итоге обувная промышленность может стать первым крупным поставщиком 3D-печати для массового производства потребительских товаров.

Adidas построил высокоэффективную фабрику Speedfactory для производства своей обуви — Quartz

.

Ансбах, Германия

Кроссовки

не просто производятся на одной фабрике. Они являются продуктом разросшейся сети специализированных поставщиков, часто в разных городах или даже в разных странах, которые собирают из различных компонентов спортивную обувь. Только одна часть, такая как подошва, могла бы пересечь большие участки Азии, прежде чем стать частью купленных вами кроссовок.

«На одной фабрике вы создаете свою резину, а затем резине придается определенная форма. Межподошва создана. В другом месте межподошва и низ объединены, — объясняет Ульрих Штайндорф, старший директор по производству Adidas.

От начала до конца изготовление обуви с использованием этого обычного процесса может занять 60 дней. Люди по-прежнему выполняют большую часть прострочки, склеивания и других трудоемких процессов вручную. Даже после того, как обувь будет готова, потребуется еще 60 дней, чтобы отправить ее из Азии, где производится большинство кроссовок, в магазины в Западной Европе или США.

«Если мы хотим быть более быстрыми и гибкими в выполнении того, что хотят и в чем нуждаются наши спортсмены, мы должны переосмыслить то, как мы производим продукцию».

Пару лет назад высшие умы Adidas решили, что эта неуклюжая и неэффективная модель слишком ограничивает. «Вот почему мы изучили доступные технологии и решили:« Эй, если мы хотим быть быстрее и гибче в выполнении того, что хотят и в чем нуждаются наши спортсмены, тогда мы должны переосмыслить то, как мы производим продукцию », — говорит Герд Манц. руководитель отдела технологических инноваций в команде Adidas Future, которая рассчитывает на три-семь лет, чтобы определить курс компании.

Инновации, которые с тех пор внедрил Adidas, в основном сходятся в в Speedfactory. Это новаторская концепция, которая концентрирует процесс производства кроссовок в одном пространстве и на рынке, где обувь продается. На заводе Adidas Speedfactory в Ансбахе, Германия, большую часть работы выполняют роботы. По сравнению с месяцами, которые могут потребоваться на изготовление кроссовок в традиционной цепочке поставок, Speedfactory завершает производство за считанные дни.

Новые заводы — лишь часть большой смены.Примерно 40 лет производство кроссовок практически не изменилось. Но теперь эксперты считают, что отрасль достигла точки перелома, чему способствовало распространение электронной коммерции и социальных сетей, которые ускорили модные циклы и научили покупателей ожидать мгновенного доступа к постоянному потоку новых продуктов. Adidas тестирует различные идеи, стремясь сделать свои операции более быстрыми и гибкими, чтобы соответствовать требованиям этой новой эпохи. Он объединяет практически все основные тенденции, трансформирующие цепочки поставок сегодня, включая 3D-печать, настройку в массовом масштабе, близость к источникам и оцифровку операций.

«Мы хотели создать фабрику будущего».

И не только. Adidas противостоит своему заклятому конкуренту, Nike, который аналогичным образом меняет свою работу с помощью Flex, новатора в области цепочек поставок и логистики. Эти два лейбла неразрывно связаны с инновационными скачками в дизайне и производстве спортивной обуви. По оценкам Morgan Stanley, к 2023 году они смогут производить почти 20% своих кроссовок на «более автоматизированных» фабриках.

Технологии развиваются так быстро, что трудно предположить, как будут выглядеть даже следующие несколько лет.Но Speedfactory — это попытка преодолеть пустоту.

«Мы хотели создать фабрику будущего», — говорит Манц. «Это должно быть репрезентативным для всех наших заводов через пять-десять лет».

Внутри фабрики будущего Adidas

Два года назад, когда компания задумала идею Speedfactory, участок земли, на котором Adidas хотел построить, был картофельным полем. Сегодня это место невзрачного белого здания, носящего имя Oechsler, немецкая фирма Adidas, при сотрудничестве с которой построила его.

Oechsler сыграл важную роль в создании роботов и создании производства в здании площадью около 4600 квадратных метров (около 49 500 квадратных футов), задачами, выходящими за рамки особого опыта Adidas. Партнерство, по сути, является примером одного из новых руководящих принципов производителя кроссовок, который он называет «открытым исходным кодом». Это означает обмен идеями и, при необходимости, сотрудничество с внешними экспертами. Компания Oechsler начала свою деятельность в середине 19 века как производитель пуговиц из рога, но теперь специализируется на более современной области литья пластмасс под давлением.Она разрабатывает и производит запчасти для автомобильных, медицинских и промышленных компаний по всему миру и много лет сотрудничает с Adidas. Adidas заявляет, что у нее был опыт и приверженность инновациям, которых Adidas хотел в качестве партнера для строительства своего автоматизированного завода.

Без сомнения, это было дорогостоящее мероприятие, хотя ни одна из компаний не сообщила, сколько стоило создание Speedfactory. (Они разделили расходы.) Adidas укажет только на 164 миллиона евро (около 173 миллионов долларов в то время), которые компания потратила на НИОКР в 2016 году.Speedfactory является частью этой суммы, которая представляет собой резкий рост затрат на НИОКР по сравнению с предыдущими годами (pdf, стр. 75).

Сама идея построить завод в Германии была смелым шагом для Adidas. Бренды кроссовок обычно занимаются дизайном, маркетингом и долей продаж, но фактическое производство оставляют кому-то другому. Этот кто-то другой почти всегда находится в Азии, где в 1980-х годах было нормой отдавать на аутсорсинг кропотливую производственную работу, поскольку затраты на рабочую силу низкие, а сейчас создана огромная инфраструктура, особенно в Китае.Согласно последним данным компании, в 2016 году Adidas закупил 97% своей обуви из Азии, и именно там в обозримом будущем останется основная часть производства.

Speedfactory — это почти полная противоположность этому стандарту. Adidas по-прежнему вынужден импортировать сырье и отдавать на аутсорсинг определенные процессы, такие как вязание ткани для верха. В остальном вся работа происходит на фабрике Adidas, прямо здесь, в Германии, а теперь и в США, где недавно была открыта фабрика Speedfactory в Атланте.Adidas также говорит, что процессы, которые в настоящее время не являются частью настройки, такие как вязание ткани для верха или 3D-печать промежуточной подошвы, могут быть легко интегрированы. Это делает Adidas значительно более быстрым и гибким в производстве обуви.

От идеи к реальности

Кроссовки в Speedfactory собраны настолько просто, что может быть сложно понять, почему никто не пробовал эту концепцию раньше. Но Adidas пришлось немало потрудиться, чтобы воплотить это в жизнь. «Многие из этих процессов не используются [в производстве кроссовок]», — говорит Манц.

Adidas пришлось создать новые способы для машин, чтобы обрабатывать материалы и решать другие основные проблемы.

Роботы, которые он использует, могут быть уже распространены в других отраслях, но их нужно было адаптировать для сборки кроссовок. При производстве автомобилей, электроники или полупроводников роботы могут использовать магниты, пылесосы или механические зажимы для работы с деталями. Но материалы в этих отраслях обычно жесткие или довольно однородные. Эти методы не работают при работе с различными мягкими, гибкими тканями.Adidas и его партнеры должны были создать новые способы для машин, чтобы обрабатывать материалы и решать другие основные проблемы. (Столкнувшись с той же проблемой, компания Nike недавно начала устанавливать роботизированные технологии на некоторых контрактных фабриках, которые используют электрическую адгезию — в основном статическое сцепление — для обработки деталей кроссовок.)

Цифровые технологии также сыграли важную роль в создании Speedfactory. Adidas в партнерстве с технологической компанией Siemens построил виртуальную копию завода в Ансбахе. «Мы можем смоделировать каждый аспект вплоть до машинного уровня того, как мы можем оптимизировать настройку и компоновку на заводе и, следовательно, производственный поток, что в конечном итоге должно помочь нам, с одной стороны, оптимизировать затраты, но с другой стороны, чтобы иметь качество продукции », — говорит Майкл Фогеле, директор по информационным технологиям Adidas.

По мере того, как Speedfactory выкручивается, каждая его деталь помечается сканируемым QR-кодом. Во время проверок качества, если есть проблема, они могут отследить деталь до машины, которая ее изготовила, и узнать, какие настройки были на машине. По мере того, как Speedfactory производит все больше и больше обуви, Adidas сможет постоянно совершенствовать свои процессы, сокращая отходы от деталей, которые не соответствуют стандартам, и обеспечивать получение лучшего конечного продукта.

Ни один другой бренд не внедрил так полностью автоматизацию и не воспроизвел цифровую копию фабрики для ее оптимизации.

Никто в отрасли не делает ничего подобного, по словам Маника Арьяпади, руководителя розничной практики A.T. Kearney, глобальная консалтинговая компания по вопросам стратегии и управления, которая работает с некоторыми из крупнейших игроков индустрии спортивных товаров. Торговые марки обуви и одежды часто просят своих поставщиков встраивать RFID-метки в готовую продукцию, чтобы в случае обнаружения дефектов они знали, что за это отвечает фабрика. Но выполнение этого на уровне компонентов — это практика, которую вы наблюдаете в высокотехнологичных отраслях, таких как полупроводники.Ни один другой бренд не внедрил автоматизацию так в полной мере и не воспроизвел цифровую копию фабрики для ее оптимизации. «Adidas находится на переднем крае», — говорит он.

У автоматизации есть преимущества помимо скорости; он также предлагает механизированную точность. Джеймс Карнес, вице-президент Adidas по стратегии, во время посещения Speedfactory сказал, что на средней обувной фабрике в Китае подошва и верх соединяются с помощью клея вручную. «В основном процесс заключается в том, что кто-то стоит и идет», — говорит он, имитируя попытки на глаз выровнять подошву и верх.«Это действительно неточный процесс». Adidas также по возможности избегает использования клея. Он грязный и медленный, ему нужно время, чтобы высохнуть, поэтому Adidas предпочитает соединять детали, когда это возможно.

Поскольку большая часть работы автоматизирована, Adidas требуется меньше рабочих, чем на многих фабриках по производству кроссовок в Азии. На предприятии в Ансбахе работает 160 сотрудников. На фабриках в Китае и Вьетнаме обычно насчитывается более 500 рабочих, а то и более 1000 человек (pdf, стр.9).

Сотрудники Ansbach также, как правило, работники совсем другого сорта. Профили должностей, которые Adidas и Oechsler использовали для найма, были обычными в других отраслях, таких как автомобилестроение, где автоматизация широко распространена, но нова для мира кроссовок, говорит Стейндорф. Охслер, работающий в автомобильной промышленности, помог с набором персонала. Многие из соискателей были сотрудниками Oechsler, которые хотели попробовать что-то новое.

Настоящая инновация — это не продукт, а процесс.

Первые кроссовки Speedfactory поступили в продажу в сентябре 2016 года.Названные Futurecraft MFG, как в «Сделано для Германии», поскольку они были эксклюзивными для этой страны, они были своего рода публичным бета-тестом всего 500 пар. С тех пор Adidas выпустила пары AM4LDN и AM4PAR, предназначенные для Лондона и Парижа, а также другие города.

Прямо сейчас Speedfactory специализируется на подобной обуви премиум-класса. Линия AM4, по сути, была спроектирована так, чтобы ее можно было производить на автоматизированной установке Speedfactory. Обувь состоит всего из нескольких компонентов и может быть собрана за минимальное количество шагов.В настоящее время Adidas все еще наращивает производство, но ожидает, что вскоре фабрики в Ансбахе и Атланте будут производить по 500 000 пар кроссовок в год.

Однако эти количества показывают один из пределов Speedfactory. Один миллион пар кроссовок — это небольшая часть из примерно 360 миллионов пар обуви (pdf, стр. 69), произведенных поставщиками Adidas для компании в 2016 году. Хотя это число, вероятно, будет еще больше в 2018 году, когда Speedfactories, наконец, разовьются. объем производства.

Speedfactory также не может производить многие другие модели кроссовок Adidas, такие как популярные ретро-модели, которые были ее самыми продаваемыми в последние несколько лет. «Если вы используете пример Superstar или Stan Smith, это резиновая подошва, — говорит Стейндорф. «За этим стоит другой процесс присоединения, где у нас просто еще нет решения». Инфраструктура, которая уже существует в Азии для создания таких кроссовок, также делает их производство более выгодным.В настоящее время фабрика Speedfactory в Ансбахе предназначена только для производства подошв Boost. Вскоре он также добавит процесс 3D-печати «цифровой световой синтез», разработанный Carbon.

Несмотря на все, что Adidas делает со Speedfactory, производство кроссовок вряд ли вернется в Европу или США в каких-либо крупных масштабах. «Я не верю, и это полная иллюзия, что производство может вернуться в Европу с точки зрения объемов», — публично заявил генеральный директор Adidas Каспер Рорстед во время недавней поездки в Азию (платный доступ).«И это касается всей отрасли, я говорю не только от Adidas».

Так может ли Speedfactory действительно оказать серьезное влияние на бизнес Adidas?

Мэтт Пауэлл, вице-президент и аналитик спортивной индустрии исследовательской компании NPD Group, является известным экспертом по кроссовкам и скептически относится к разрекламированным, но ограниченным по масштабу начинаниям. Но он считает, что Speedfactory в сочетании с другими инновациями, над которыми работает Adidas, в частности, его партнерство с инновационной фирмой по 3D-печати Carbon, может дать огромные преимущества.

«Сейчас от концепции до розничной продажи требуется 18 месяцев, чтобы продукт попал на рынок, если все идет хорошо. И это никогда не ладится ».

«Сейчас от концепции до розничной продажи требуется 18 месяцев, чтобы продукт попал на рынок, если все идет хорошо — и никогда не идет хорошо», — объясняет он. «И то, что мы видели за последние несколько лет, — это то, что модные циклы действительно сжимаются. В качестве примера я использую баскетбольный мяч. [Это] действительно стало популярным в начале 2012 года, и к середине 2015 года эта тенденция закончилась.Если задуматься, в отрасли, где модный цикл длится всего три года и где требуется 18 месяцев, чтобы довести продукт от концепции до розничной продажи, эти две вещи действительно противоречат друг другу ».

Пауэлл говорит, что Speedfactories должны помочь Adidas адаптироваться к этому сокращенному циклу способами, которые будут иметь значение, даже если они не будут выпускать десятки миллионов кроссовок в год. Во-первых, они позволяют Adidas быстро создавать и тестировать новые продукты. (Здесь также помогает 3D-печать: она позволяет Adidas просто печатать подошвы для прототипов и избавляться от инструментов — дорогостоящего и трудоемкого этапа создания металлической формы, используемой для изготовления подошв при традиционном производстве кроссовок.Во-вторых, они скоро позволят Adidas быстро реагировать на то, как люди делают покупки на рынках, где расположены Speedfactories.

Поскольку Speedfactory позволяет компании быстро экспериментировать с новыми кроссовками, Манц описывает ее как «инновационную платформу». Adidas не обязательно производить 50 000 изделий одного стиля и иметь полный план маркетинга и распространения на 18 месяцев вперед. Он может придумать концепцию, создать несколько сотен или несколько тысяч пар и посмотреть, как это получится.

Масштабирование Speedfactory — это не только их создание.

Scaling Speedfactory — это не только их создание. Там они могут тестировать и оптимизировать методы производства, а затем внедрять то, чему они научились на контрактных заводах, которые они используют в Азии, повышая их устойчивость и производительность. Они уже работают над внедрением определенных процессов за рубежом.

Что не менее важно, Speedfactories скоро смогут быстро пополнять магазины в Западной Европе и США.Эта способность позволит Adidas пополнять запасы стилей и размеров всего за недели или дни, а не за месяцы. Это также может означать, что Adidas не будет нуждаться в создании огромного объема запасов и вкладывать деньги в акции без уверенности в том, что они будут продавать.

Эта бизнес-модель помогла брендам быстрой моды доминировать и трансформировать остальную часть индустрии одежды, и она может дать бизнесу Adidas существенный импульс. В своем отчете об ускорении производства производителями кроссовок Morgan Stanley подсчитал, что переход к этой производственной модели может предложить брендам дополнительный рост продаж на 15%, а также различные логистические преимущества.Adidas заявила, что планирует к 2020 году получать 50% своих продаж от продуктов с поддержкой скорости.

«Мне кажется, мне нравится бизнес-модель», — говорит Карнес, вице-президент по стратегии. Он объясняет, что если компания может произвести значительную долю продуктов, которые она продает по запросу, вместо того, чтобы производить их раньше срока, «у нее будут совершенно другие последствия для бизнес-модели с точки зрения времени доставки, денежного потока. , настройка вашего бизнеса, как вы можете управлять запасами.”

Именно благодаря этим преимуществам Пауэлл считает, что Speedfactory может реально повлиять на чистую прибыль Adidas, даже если цифры еще не приблизились к коммерческой критической точке.

В конечном итоге цель Adidas — создать обувь по индивидуальному заказу, где 3D-печать снова может стать незаменимой. Если Adidas не нужно создавать инструменты для подошвы, внезапно становится возможным настроить кроссовки под ногу покупателя. Кроссовки будут дорогими и вряд ли станут массовым товаром.Но для спортсменов с особыми потребностями это могло окупиться.

Переход к модели Speedfactory затрагивает самую суть развития самих инноваций.

Для Adidas этот сдвиг затрагивает самую суть развития самих инноваций. «Инновации полностью изменились, — говорит Манц, которому в ноябре исполнилось 20 лет в Adidas. «Он полностью изменился — и это, вероятно, также отражает отрасль, которую мы пытаемся возглавить в области инноваций, — от ингредиентов через продукты к процессам и бизнес-моделям.”

Другими словами, создание лучшего продукта сегодня — это не столько вопрос о том, какой новый амортизирующий материал является актуальным на данный момент, сколько о том, чтобы весь бизнес был настроен так, чтобы быстро определить, чего хотят клиенты, и быстро доставить это им.

Новые успехи в производстве и автоматизации обуви во Вьетнаме

В частности, для спортивной обуви премиум-класса, которая теперь еще более гибко адаптируется к диапазону движений владельца, компания Henkel во Вьетнаме является ведущим поставщиком высокоэффективных клеев.Компания работает во Вьетнаме с 1999 года и работает там со всеми крупными брендами. Henkel не только предоставляет им технологии и материалы, необходимые для их производства, но также разрабатывает решения, адаптированные к задачам, стоящим перед отраслью. Например, реактивные клеи-расплавы позволяют сократить количество этапов производства, а эффективные продукты на водной основе постепенно заменяют формулы на основе растворителей. Новые клеевые технологии позволяют производителям гибко использовать различные материалы для изготовления новых продуктов, таких как сверхлегкая обувь.Помимо предложения инновационных клеевых решений, Henkel также поддерживает своих клиентов цифровыми производственными технологиями, которые позволяют им оптимизировать свои процессы, сократить количество отходов и минимизировать количество ошибок, другими словами, оптимизировать производство. Это особенно важно для отрасли, которая в настоящее время сталкивается с серьезными проблемами.

Во Вьетнаме компания Henkel является ведущим поставщиком высокоэффективных клеев для обувной промышленности, которые используются в основном для производства спортивной обуви премиум-класса.

Растущий сектор, сталкивающийся с большими проблемами

По сей день, несмотря на возможности машинного производства, многие вещи все еще выполняются вручную. Это потому, что обувь — сложный объект по сравнению с другими продуктами массового производства. Существует огромное количество дизайнов, и каждая модель изготавливается в разных размерах для правой и левой стопы соответственно. Обувь состоит из множества компонентов и материалов, которые необходимо сшить, склеить и соединить. «Внутренняя часть и штанина обуви сложны в изготовлении с использованием самых разных процессов.Требуются промежуточная подошва и подошва, а также усиление и набивка, чтобы готовая обувь обеспечивала оптимальную поддержку для активного пользователя », — говорит Нам Луонг, руководитель отдела маркетинга Henkel во Вьетнаме. Автоматизация производственного процесса с такими сильно варьирующимися параметрами требует как технических, так и финансовых проблем. В то же время производителям становится все труднее находить рабочих для ручного производства, поскольку во многих азиатских странах стоимость рабочей силы растет.«Мы все больше сосредотачиваемся на способах, позволяющих нашим клиентам автоматизировать и упростить свои производственные линии, предлагая высокоэффективные решения», — говорит Раджат Агарвал, глава подразделения клея глобального образа жизни компании Henkel.

Выставочный зал, где клиенты опробуют автоматизированные клеевые решения.

Чтобы точно выяснить, как технологии могут помочь в более эффективном производстве более экологичных продуктов и интеллектуальной автоматизации этапов производства, компания Henkel сотрудничает с партнерами в своем Центре приложений в Бьен Хоа.Центр расположен примерно в 30 километрах к востоку от Хошимина и служит демонстрационным залом для автоматизированных клеевых решений в обувной промышленности. Компания «Хенкель» работает с подобными центрами в соответствующих местах с 2013 года. Объект во Вьетнаме открылся в 2019 году и представляет собой очевидную инвестицию в местный бизнес. Среди прочего, покупатели могут стать свидетелями того, как роботизированные руки распыляют тонкие слои клея на подошвы и используют для этого меньше продукта, чем было бы необходимо при ручном производстве.

С 2019 года клиенты тестируют автоматизированные клеевые решения в прикладном центре Henkel в Бьенхоа, Вьетнам.

«Работая вместе с нашими клиентами, мы можем найти практические способы адаптации конкретного решения к их потребностям», — говорит Луонг. Этот подход заключается не столько в продаже, сколько в предоставлении исчерпывающих рекомендаций. Компания «Хенкель» объединяет участников рынка с подходящими производителями оборудования и использует опыт других сфер деятельности компании.В Центре приложений его партнеры могут моделировать свои собственные приложения и опробовать новые технологии. «Мы проводим здесь испытания, которые зачастую невозможны даже на крупных заводах. Многие производители не совсем готовы инвестировать в роботизированные ячейки », — объясняет Луонг. Компания Henkel предлагает широкий спектр услуг и консультаций на месте: от цифрового обслуживания клиентов с видеосвязью в реальном времени до собственной академии обуви с целевыми курсами обучения для заводских рабочих. Однако самым большим преимуществом компании перед конкурентами является ее глубокое ноу-хау.«Henkel является первым поставщиком, который установил современный центр приложений, чтобы ускорить внедрение процессов автоматизации. Эта концепция была усилена опытом использования таких центров в других отраслях, таких как автомобилестроение и производство мебели, и это было положительно воспринято нашими клиентами », — говорит Агарвал.

Тур по фабрике New Balance | Как делают обувь New Balance?

Каждая кроссовка New Balance, созданная на одном из пяти заводов компании в Новой Англии, движется быстро, останавливаясь у каждого рабочего в среднем всего на 22 часа.5 секунд. Но эти 22,5 секунды полны точности, как механически, так и индивидуально, поскольку New Balance по-прежнему производит более 4 миллионов кроссовок — примерно четверть от общего объема производства — из Соединенных Штатов, единственного крупного бренда кроссовок, производящего продукцию на внутреннем рынке.

Поскольку компания из Бостона продолжает расти — она ​​планирует добавить шестую фабрику к своей конюшне в Массачусетсе и Мэне — не ожидайте, что эти 22,5 секунды замедлятся в ближайшее время.

В то время как все пять текущих отечественных фабрик New Balance производят кроссовки, завод в Лоуренсе, штат Массачусетс, является флагманской фабрикой, расположенной над рекой Мерримак в переоборудованном здании фабрики.

Последние разработки кроссовок могут быть получены из новой штаб-квартиры компании в Бостоне в трех милях от кампуса Гарварда или знаменитого Фенуэй-парка, но инженерные и производственные ноу-хау находятся на третьем по пятом этажах завода в Лоуренсе, и все они расположены наверху. на втором этаже фабрики и в тени четырехсторонних мельничных часов с циферблатами, крупнейшими в мире в своем роде и высотой 267 футов, уступающими только лондонскому Биг-Бену по самым высоким часам в мире.

Но эти часы не отсчитывают 22,5 секунды — это роль 220 рабочих, производящих обувь каждые несколько секунд на фабрике на втором этаже.

В то время как все пять текущих отечественных фабрик New Balance производят кроссовки, завод в Лоуренсе, штат Массачусетс, является флагманской фабрикой, расположенной с видом на реку Мерримак в переоборудованном здании фабрики.

Новый баланс

Готовые кроссовки начинаются с сырья — от синтетики до резины и кожи.New Balance начинается с кожи и новейшего дополнения к заводскому цеху — раскройного станка с числовым программным управлением итальянского производителя Comelz.

Фабрика Лоуренса работает с 6:00 до 14:30. смена ежедневно, с тремя основными производственными линиями, работающими над идентичной продукцией. В последнее время классический 990v5 заполнил все три производственные линии разными размерами и цветами. Чтобы запустить процесс 990v5, на заводе нужны квартиры, набитые шкурой свиной кожи. Вот здесь и пригодится фрезерный станок с ЧПУ.

Готовые кроссовки начинаются с сырья — от синтетики до резины и кожи. New Balance начинается с кожи и новейшего дополнения к заводскому цеху — раскройного станка с числовым программным управлением итальянского производителя Comelz.

Новый баланс

Каждый кусок кожи поставляется на фабрику предварительно окрашенным. Каждая шкура требует индивидуального осмотра со стороны рабочего, чтобы выявить как дефекты, так и области уникального качества. Затем машина считывает метки, нанесенные рабочим, используя алгоритм для определения наилучшего рисунка резки на каждой отдельной шкуре, чтобы исключить использование дефектов, максимизировать размеры и использовать часть шкуры самого высокого качества, например живот для свиной кожи. , для правильного расположения на кроссовке.

«Резак проводит оценку шкуры, а затем сообщает машине, как ее разрезать», — говорит Мэнни Гомес, руководитель производства. «Он автоматически заполнит точки, отмеченные рабочими как проблемы, и сопоставит их с необходимыми размерами. Это очень важно для нас ».

Используя 10 камер, каждая с небольшим углом обзора, система оцифровывает рабочую зону, а три лазера обеспечивают оптимальную проекцию на кожу. Затем машина режет, а рабочие собирают детали.

New Balance по-прежнему использует традиционный гидравлический резак для синтетических материалов для не кожаных частей обуви, стандартизируя процесс и разрезая более одного листа за раз.

После того, как весь материал разрезан и разделен на порции в зависимости от размера, он перемещается в участок предварительной подгонки на заводе. Для 990v5 это означает, что в процессе сборки участвуют 32 детали. В рамках 55-шагового процесса предварительная установка шаг за шагом добавляет «наворотов» к коже и синтетическим материалам, включая седла, лисицу и теплопередачу.

Большинство деталей сшито на компьютере, что, по словам Гомеса, «доказывает ошибки», но при этом исключает вариации.

Как только все еще плоский верх будет украшен необходимыми украшениями — логотип New Balance «N» занимает от 70 до 102 стежков, например, в зависимости от размера, — обувь перемещается в заключительную часть производства.

Новый баланс

После того, как все еще плоский верх украшен необходимыми украшениями — логотип New Balance «N» занимает от 70 до 102 стежков, например, в зависимости от размера — обувь перемещается в заключительную часть производства.

Здесь верх соединяется с язычком, подкладкой воротника и пеной. Лисица — область, которая соединяет подошву с верхом — должна быть подготовлена. «Это критически важная высококвалифицированная операция», — говорит Гомес. «Если не правильно, то криво.”

После закрытия башмак переходит к сборке. Верх, который больше не лежит ровно, но имеет некоторую форму, начинающую напоминать обувь, оборачивается вокруг последнего, механической формы из твердого пластика, имитирующего ступню. «Все начнет принимать форму последнего», — говорит Гомес. «Вы вытягиваете и растягиваете материал по последней, а затем цементируете все дно».

Затем наступает время присоединения подошвы к верху. На подошвы распыляется термоклей, а активатор вспышки активирует цемент.Затем вся обувь помещается в пресс для подошв, который включает в себя баллон, который проталкивает подошву в верх, используя цемент для фиксации двух частей вместе.

На подошвы распыляется термоклей, а активатор вспышки активирует цемент. Затем вся обувь помещается в пресс для подошв, который включает в себя баллон, который проталкивает подошву в верх, используя цемент для фиксации двух частей вместе.

Новый баланс

Как только обувь проходит через пресс для подошвы, последний снимается для повторного использования, а обувь зашнуровывается, маркируется, очищается и проверяется.Он даже проходит через небольшой металлоискатель, чтобы проверить наличие нежелательного материала. После прохождения окончательного контроля качества обувь упаковывается в коробки и отправляется на продажу. В целом, это 55-этапный процесс, который занимает три часа от упаковки до упаковки.

На другой стороне цеха фабрики Лоуренса есть несколько иной процесс: полная индивидуальная производственная линия для программы компании NB1, которая позволяет клиентам настраивать кроссовки и бейсбольные бутсы с выбранными цветами, вышитыми надписями и материалами.

«Каждая пара занимает очень много времени, и требуется много навыков, чтобы создать систему, чтобы вы не ошиблись», — говорит Гомес. «Есть миллионы вариантов. Вы даже можете подобрать цвет петельки. Вы должны быть достаточно гибкими, чтобы разбираться в различных операциях ».

В здании бывшей мельницы находится не только заводской цех, но и штаб-квартира находится в 35 милях от инженеров и дизайнеров разных уровней. И ожидайте, что новая волна производства начнется и внутри фабрики: на одном этаже будет место для десятков 3D-принтеров от Formlabs и компьютеризированной вязальной машины Stoll, которая в конечном итоге будет производить обувь New Balance всего из двух частей: 3D-печатной смолы. для конструирования подошвы и трикотажного верха, сокращая отходы и складские запасы продукции.

Как только обувь проходит через пресс для подошвы, последний снимается для повторного использования, а обувь зашнуровывается, маркируется, очищается и проверяется. Он даже проходит через небольшой металлоискатель, чтобы проверить наличие нежелательного материала. После прохождения окончательного контроля качества обувь упаковывается в коробки и отправляется на продажу. В целом, это 55-этапный процесс, который занимает три часа от упаковки до упаковки.

Новый баланс

Кэтрин Петрекка, генеральный менеджер по обуви и инновационному дизайну из Лоуренса, говорит, что, владея собственными фабриками, New Balance может быстрее «внедрять новые отраслевые стандарты и повышать производительность на своих условиях.”

Впервые это произошло с TripleCell. New Balance заключила партнерство с Formlabs в Сомервилле, штат Массачусетс, в 2017 году, чтобы создать производственную систему для 3D-печати, включающую новый материал.

«Дело было не в машинах, а в материалах», — говорит старший директор по дизайну Дж.Ф. Фуллум о задержке в области 3D-печати кроссовок и новой смолы Rebound Resin, которую компания дебютировала в июне. «Нам нужна прочность и отскок. В печати нет ничего лучше Rebound Resin.”

Пары 990-х с напечатанной на 3D-принтере TripleCell подошвой из Rebound Resin — фотополимерной смолы для пятки, распроданной за день после их запуска 28 июня. Ожидайте большего в сентябре, все сделано в Лоуренсе, включая новую модель TripleCell с дополнительными трехмерными элементами в передней части стопы. Затем наступает будущее New Balance с прототипами, которые уже работают над новым продуктом TripleCell, который, надеюсь, выйдет на рынок в 2020 году со 100-процентной 3D-печатью подошвы и трикотажным верхом, двумя элементами, поставляемыми на заводе в Лоуренсе.

Кэти О’Брайен, технический менеджер отдела производственных инноваций и выпускница Массачусетского технологического института, руководит созданием нового производственного участка, стремясь продемонстрировать новые методы вязания и создания трехмерных кроссовок, а также совершенно новый способ производства кроссовок.

«Мы достигли трех целей: высокая производительность, цифровое производство и сделано в США», — говорит Фуллум. «Это достижимо».

Наши любимые кроссовки New Balance

M990GL4

Новый баланс амазонка.ком

Верх из дышащей сетки, поддерживающие кожаные накладки.

новый баланс

247 Средняя

Новый баланс amazon.com

Более теплый и водостойкий верх для дождя и снега.

новый баланс

Погоня Занте

Новый баланс amazon.com

Хороший баланс между малым весом и прочной амортизацией, отличное сцепление.

новый баланс

890v7

Новый баланс amazon.com

Адаптивная технология и язычок со вставками обеспечивают плотное прилегание к средней части стопы.

новый баланс

Маяк V2

Отличное соотношение амортизации и веса, мягкий и дышащий верх.

новый баланс

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.